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MARZO 2015
AUTOMAZIONE OGGI 379
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AO
MANUTENZIONE
tatori’sono le variabili usate per stimare la vita resi-
dua di un componenti e possono far riferimento al
numero totale di operazioni eseguite (per esempio
il numero di manovre di un interruttore) o all’in-
cremento di variabili continue (per esempio le ore
complessive di funzionamento di un compressore);
i ‘dati di processo’, campionati entro un certo lasso
temporale, vengono registrati tipicamente per ana-
lisi ex-post; gli ‘allarmi’ vengono generati perché si
verifica il superamento o la violazione di alcuni
limiti di processo o se intervengono i dispositivi
di protezione. Questi dati vengono definiti dall’u-
tente, andranno a popolare il database diagnostico
e su di essi saranno applicate le tecniche di analisi.
L’infrastruttura in ‘control room’
I dati identificati e ritenuti utili ai fini manutentivi
provenienti dal campo vengono trasmessi e im-
magazzinati nel database per la manutenzione installato nel ser-
ver in sala controllo. Il sistema ‘in control room’ fa girare funzioni
statistiche e algoritmi di CBM specifici, in modo da estrarre regole
utili ai fini diagnostici, che permettano un’ottimizzazione della
gestione manutentiva. Il sistema di control room è composto da
un server che filtra, processa e aggrega i dati diagnostici ricevuti
dai singoli sottosistemi in campo. Il server di manutenzione deve
rendere disponibile un tool software di supporto agli operatori,
che permetta loro di pianificare le attività manutentive secondo le
informazioni realtime raccolte dal campo. Questo
approccio permette di ottenere i vantaggi quali:
monitoraggio completo di tutti i dispositivi in
campo e dei singoli sottosistemi; esecuzione di al-
goritmi definiti per identificare e prevenire guasti
e malfunzionamenti; generazione automatica di
allarmi e supporto per la comunicazione con l’ERP
(Enterprise Resource Planning); rapporti statistici
sull’efficacia della manutenzione.
Roadmap delle strategie
manutentive
Per definire quali siano le strategie manutentive
che meglio soddisfano le esigenze di un’azienda
è necessario definire un punto di partenza, ossia
quale strategia manutentiva sia possibile ottenere
con l’infrastruttura esistente in campo e in control
room. In generale, è possibile definire quattro livelli
di manutenzione (si veda figura 2):
• reattivo: il sistema diagnostico è in grado di identificare il veri-
ficarsi di un guasto e di segnalare prontamente dove questo si è
generato e quali parti ha coinvolto;
• remoto: il sistema diagnostico è in grado di esportare le informa-
zioni di base identificate nel sistema reattivo in modo remoto, at-
traverso applicazioni web o app;
• proattivo: il sistema diagnostico è in grado di identificare pattern
specifici dei guasti e identificare la loro insorgenza, così come il de-
grado del comportamento ritenuto normale;
• predittivo: il sistema diagnostico non solo è in grado di identi-
ficare pattern di guasti, ma anche di calcolare la vita residua del
componente e del sottosistema in esame. A ciascuna delle strategie
manutentive definite sopra corrisponde un’infrastruttura specifica,
sia lato campo, sia lato control room. Nel dettaglio le infrastrutture
possono essere identificate come riportato in figura 3.
In particolare, è importante ricevere dal campo dati significativi e
correlabili a eventi di guasto specifici, mentre lato control room è
necessario implementare algoritmi e tecniche di analisi sempre
più sofisticate e di dettaglio per poter ottenere informazioni dia-
gnostiche che siano in qualche modo su condizione o predittive.
Ovviamente, per ottenere funzionalità di tipo proattivo o predittivo
è necessario avere a disposizione un database storico strutturato
adeguatamente con i dati ricevuti dal campo e con le informazioni
manutentive riguardo ai guasti e malfunzionamenti su una base
temporale significativa della vita della macchina o impianto. Solo
sulla base dei valori misurati e sugli interventi subiti è possibile
identificare relazioni di causa ed effetto, che poi potranno essere
implementate realtime durante l’esercizio del processo.
Una migliore strategia manutentiva fornisce una migliore presta-
zione per ciascun sottosistema e, di conseguenza, per l’intero im-
pianto o macchina. Per valutare in modo quantitativo i ritorni sulla
gestione dell’impianto è utile definire dei KPI (Key Performance
Index) che possano essere calcolati e valutati così da poter decidere
Figura 2 - Diverse tipologie di politiche manutentive
Figura 3 - Le infrastrutture di campo e control room richieste per le diverse
funzioni manutentive