Ford automatizza il processo di lavorazione a caldo

Nello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania, è presente un’area dedicata alla lavorazione a caldo costruita nell’ambito del recente investimento da 600 milioni di euro. Il processo di lavorazione a caldo completamente automatizzato modella e taglia parti della vettura, fondamentali per la protezione di guidatori e passeggeri, utilizzando enormi forni, robot e laser fino a 3.000 °C.

“Stiamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie, muovendoci dalle tecniche utilizzate per rafforzare l’acciaio per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo”, ha commentato Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. “Infatti, la cellula di sicurezza in acciaio al boro che abbiamo sviluppato, grazie a questa eredità, contribuisce a rendere la nuova Focus una delle nostre automobili più sicure di sempre.”

La lavorazione a caldo è parte integrante della produzione della nuova Focus che ha ottenuto cinque stelle, il massimo punteggio, nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP.

La cellula di sicurezza della nuova Focus è stata fatta utilizzando in larga parte acciaio al boro, l’acciaio più resistente mai utilizzato nell’industria automobilistica, che si trova anche nei grattacieli, e aiuta a ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti.

I componenti d’acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930 °C, inseriti poi da robot in una pressa idraulica, vengono, in un secondo momento, modellati e raffreddati in soli tre secondi. L’acciaio al boro è a tal punto resistente che, per tagliare con precisione ciascun componente, nella sua forma finale, è necessario un raggio laser più caldo della lava.

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