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Novembre/Dicembre 2016
Automazione e Strumentazione
MANUTENZIONE
approfondimenti
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zioni o di revisioni
che potrebbero a loro volta
dare luogo a guasti o deterioramenti. Questo
approccio porta ad un notevole
risparmio eco-
nomico
, in quanto i componenti vengono sfruttati
fino all’inizio della loro usura.
È importante notare che l’applicazione di poli-
tiche di manutenzione predittiva non è affatto
semplice in quanto richiede sia personale molto
qualificato, sia la definizione accurata dello stato
dei parametri critici del sistema manutenzionato.
Al tempo stesso vanno attentamente vagliate
numerose metodologie, come ad esempio le
analisi tribologiche sui lubrificanti, la misura
delle vibrazioni, la termografia, l’analisi delle
correnti assorbite.
Misure di vibrazioni, ultrasonore,
chimiche e termografiche
In base all’applicazione sono disponibili nume-
rose tipologie di sensori e trasduttori per il sup-
porto alla manutenzione predittiva, tipicamente
quelli di velocità, accelerazione e spostamento; in
particolare quelli dedicati alle misure e all’analisi
delle vibrazioni.
L’
analisi vibrazionale
è eseguita nel dominio
delle frequenze e fa riferimento a una specifica
‘firma’ vibrazionale. Una volta identificata e con-
fermata l’origine di un problema, vengono indi-
viduate le opportune azioni correttive. Gli acce-
lerometri piezoelettrici miniaturizzati e capacitivi
risultano particolarmente adatti a questo scopo,
grazie a doti di robustezza e a una banda opera-
tiva adeguata per catturare gli eventi più signifi-
cativi ai fini diagnostici.
In ambito meccanico e impiantistico, la
rileva-
zione a ultrasuoni
si basa sull’uso di strumenta-
zione in grado di rilevare perdite (relative ad aria
compressa, vapore, vuoto, fluidi gassosi, valvole e
sistemi idraulici) ed effettuare vari tipi di ispezione
elettromeccanica (applicata ad esempio a scarica-
tori di condensa, cavitazioni di pompe, medi e alti
voltaggi, blocchi interni di macchinari, condizioni
di cuscinetti e altri componenti meccanici).
L’
analisi degli oli lubrificanti
permette invece
l’individuazione dei guasti attraverso la com-
posizione chimica degli olii che lubrificano e
scorrono nei motori e nelle utenze elettromecca-
niche. I vantaggi di queste analisi chimiche sono
la riduzione dei tempi di fermo-macchina e delle
emergenze, il calo dei consumi di lubrificante,
l’aumento della vita utile dei componenti e della
disponibilità dell’impianto, con risparmi evidenti
su tutti i costi di gestione.
Soprattutto non va dimenticata la
termografia
a infrarossi
, uno dei più validi e utilizzati stru-
menti diagnostici per la manutenzione predittiva.
Le termocamere sono gli strumenti ideali per le
ispezioni di installazioni elettriche, attrezzature
meccaniche, livelli dei serbatoi, installazioni con
materiale refrattario, condutture, torce industriali
e molte altre applicazioni.
Rilevando anomalie solitamente invisibili ad oc-
chio nudo, la termografia ad infrarossi permette
di intraprendere azioni correttive prima che si ve-
rifichino costosi guasti ai sistemi.
L’avvento dell’IoT
Nell’ingegneria della manutenzione l’Internet of
Things si candida come piattaforma in grado di
mettere in
comunicazione
tra loro un
numero cre-
scente di macchine
e oggetti fisici e virtuali sfrut-
tando i sistemi di comunicazione e raccolta dati.
Già oggi aziende, costruttori di macchine e
system integrator più
sensibili alle innovazioni
stanno integrando l’IoT negli impianti, facendo
in modo che gli
interventi di manutenzione
Figura 1 - Trend di intervento
manutenzione predittiva
in relazione al tempo
Figura 2 - Esempio di termocamera utilizzata
per manutenzione predittiva