Table of Contents Table of Contents
Previous Page  81 / 100 Next Page
Information
Show Menu
Previous Page 81 / 100 Next Page
Page Background

ALIMENTARE

applicazioni

81

Automazione e Strumentazione

n

Gennaio/Febbraio 2016

“Serviva quindi molto lavoro anche per apportare

piccole modifiche. Ora, grazie all’approccio inte-

grato di Single Source for Speed, risparmiamo

molto tempo perché

tutto viene aggiornato

automaticamente

. Ad esempio, per ridurre le

tolleranze in fase di produzione di un punzone per

una matrice, in passato avremmo dovuto indicare

manualmente la nuova tolleranza su ogni nuovo

disegno, ammesso che ci ricordassimo di farlo.

Ora è sufficiente apportare la modifica una sola

volta e tutti i disegni successivi incorporeranno la

nuova tolleranza”.

Con Single Source for Speed, Max Riner usa Eno-

via per gestire tutti i dati Cad e tenere traccia delle

versioni dei progetti. “

Enovia ci dà la garanzia

di lavorare sempre con la versione corretta del

modello,

” dice Truttmann. “A breve gestiremo la

distinta di produzione (Bom) con Enovia e utiliz-

zeremo l’applicativo per collegare tutti i dati Cad

con il nostro gestionale ERP.”

Tempi dimezzati

I componenti del team di progettazione lavorano

nello stesso ufficio e possono facilmente scam-

biarsi i dati, ma questo non vale per tutti gli addetti

di Max Riner. “Con Enovia 3DLive

tutta l’orga-

nizzazione ha accesso ai dati Cad in qualsiasi

momento e può visualizzare gli stampi passati

e quelli in fase di sviluppo

,” spiega Truttmann.

“In particolare, i nostri tecnici di produzione non

devono più rivolgersi ai progettisti per avere le

informazioni, potendole consultare in piena auto-

nomia.”

Max Riner ha ottenuto benefici significativi in ter-

mini di tempi di ciclo con Single Source for Speed.

“In generale, per attività che normalmente richie-

derebbero mezza giornata oggi impieghiamo solo

mezzora,” sottolinea Truttmann. “Possiamo quindi

accettare più commesse perché i tempi di evasione

sono più brevi. Mentre per un progetto completo

servivano fino a tre mesi, dalla richiesta iniziale

alla consegna del prodotto, metà dei quali dedicati

all’ingegnerizzazione, ora i tempi sono stati ridotti

di tre settimane. Ci resta così più tempo a dispo-

sizione per altre attività e, naturalmente, per fare

innovazione”.

Con Single Source for Speed, Max Riner può

rispondere più velocemente alle richieste di modi-

fiche da parte dei clienti. “Invece di aspettare

alcune ore fra una richiesta di modifica e l’altra,

rispondiamo pressoché immediatamente,” dice

Truttmann. “In questo modo i clienti vengono

coinvolti più direttamente nel processo di proget-

tazione, perché possiamo mostrare loro lo stampo

e come si evolve dopo ogni modifica in 3D. Catia

è così veloce che possiamo

generare un numero

elevato di alternative di progetto in poche ore

.

Il software arricchisce la nostra relazione con la

clientela. Inoltre, grazie a Catia, i modelli sono più

precisi e di qualità superiore, con una drastica ridu-

zione del numero di stampi che vengono scartati

dalla produzione”.

Il clima lavorativo nel team di Max Riner è cam-

biato in meglio da quando l’azienda ha cominciato

a utilizzare gli applicativi 3DExperience nel 2014.

“In passato, per quanto i nostri addetti lavorassero

con molto impegno, commettevano inevitabilmen-

te errori perché il software precedente non consen-

tiva loro di realizzare prodotti con la qualità atte-

sa,” ricorda Truttmann.

“Questa situazione pro-

duceva un senso di fru-

strazione. Oggi il clima

è migliorato. Gli inge-

gneri possono completa-

re più velocemente il la-

voro e ottenere il livello

di qualità desiderato. Lo

spirito di squadra è note-

volmente migliorato.”

Stampi intelligenti

La direzione di Max Riner sfrutterà i benefici di

molti progressi tecnologici degli ultimi anni. La

quarta rivoluzione industriale dell’Internet of

Things ha avuto un impatto sui livelli di produ-

zione in Max Riner. Recentemente l’azienda ha

dotato gli stampi di etichette in radiofrequenza

(tag) in modo che i clienti possano monitorare il

ciclo di vita dello stampo.

“Il settore chiede di avere una visione più chiara

del ciclo di vita di ogni singolo stampo,” dice

Truttmann. “Grazie agli stampi intelligenti i pro-

duttori di cioccolato possono tracciare ogni stampo

lungo tutto il processo di produzione. Possono

vedere quanti lavaggi, torsioni, colpi e vibrazioni

subisce, oltre ad avere una visione più precisa del

suo ciclo di vita. Se si pensa che un solo stampo

difettoso può bloccare la produzione per un’intera

giornata e provocare danni per milioni a una fab-

brica di cioccolato, è chiaramente un vantaggio

poter monitorare la vita di ogni singolo stampo”.

In futuro Max Riner punta a ottimizzare i consumi

energetici del processo di stampaggio a iniezione.

“Vorremmo sfruttare la simulazione virtuale per

migliorare l’efficienza energetica del processo”,

anticipa Truttmann. “Con un processo ottimiz-

zato le aziende potranno utilizzare meno materiali,

con un notevole risparmio economico. Anche

l’ambiente ne beneficia, perché ottimizzando le

attrezzature si riducono i tempi di ciclo e, di conse-

guenza, i consumi energetici. In questo settore gli

applicativi della piattaforma 3DExperience pos-

sono offrire un grande contributo”.

n

Progetto di stampo a iniezione

realizzato con la piattaforma

3DExperience