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gitale agile e all’avanguardia, ma
che permetta una digitalizzazione
dei processi graduale, su misura.
Penso a PMI nel settore dei piccoli
elettrodomestici, dell’arredamento,
con un ampio ventaglio che va da
produttori di finestre in alluminio
alle valvole, per citare alcuni esempi
concreti. L’interesse verte sulla si-
mulazione, sull’abilitazione dell’IIoT
e IoT, sulla gestione dei Big Data,
sull’integrazione della stampa 3D
nella produzione e, in generale, sulla
digitalizzazione dei processi mani-
fatturieri. In molti casi si tratta di interventi su segmenti di processo
temporaneamente circoscritti, che però vengono effettuati nell’ot-
tica di una crescente integrazione dei processi industriali globali e di
convergenza di questi in un unico ambiente digitale che consenta di
integrare tecnologie nuove e preesistenti; in questo modo, cioè cre-
ando sinergie e interazione nell’ottica di una strategia d’innovazione
del business sempre più pervasiva, anche gli investimenti degli anni
passati vengono sfruttati e ottimizzati nell’ottica dell’Industria 4.0.
A.O.:
Semprefacendoriferimentoall’esperienzafattainambitoIndustria
4.0, quali sono state le principali difficoltà che si sono dovute affrontare
equali potrebbero esseredei suggerimenti per ridurrequestedifficoltà?
Boffa:
La prima è una difficoltà che potremmo definire culturale. Per
molteaziende termini come ‘Industria4.0’ o ‘digitalizzazione’ sonoan-
cora molto astratti, non se ne percepiscono i benefici concreti, tanto
più in un’ottica di medio-lungo termine, in cui si collocano nuovi
modelli di business, difficili da identificare nello scenario attuale. La
secondadifficoltà cheabbiamo riscontratoèdi tipoorganizzativo: per
realizzare la digitalizzazione di processi, macchinari e attività di im-
pianto è necessario che gli addetti possiedano anche skill informatici
e, analogamente, chi si occupa di IT (Information Technology) ha ne-
cessità di acquisire dimestichezza con l’OT (Operational Technology).
Si tratta di due mondi che devono imparare a parlarsi e l’azienda si
deve strutturare per agevolare questo processo. La terza difficoltà ri-
guarda labase installata: ogni fabbricahaunabasedisomogenea, con
macchinari vecchi che convivono con altri più recenti conmodalità e
tecnologie diverse, non è facilemetterli in comunicazione tra loro. Lo
stesso vale per i software installati, da quello gestionale alla logistica
finoai processi, sono spesso scollegati fra loroperché implementati in
momenti diversi. Lo stimolo è trovare una soluzione, come propone
ABB, che rispetti la base installata e la integri con i sistemi per inter-
connettere tutto il campo, partendo magari da applicazioni semplici
come il monitoraggio dei consumi energetici, che la legge 102/2014
già impone alle aziende. Con un investimento ridotto ABB propone
soluzioni che, partendo da semplici interruttori intelligenti per racco-
gliere i dati di consumo elettrico, integrandoli con i consumi di altri
vettori energetici e incrociando questi dati con varie informazioni le-
gate al processo, senza grossi investimenti si ottiene un’architettura
di base che mette in comunicazione tutti gli elementi dell’impianto
e consente di fare analytics e settare KPI, generando alert e avviando
processi di ottimizzazione della base installata. Un’ultima difficoltà
che abbiamo riscontrato nasce dalla confusione creata presso molte
aziende da interlocutori non sempre qualificati che propongono so-
luzioni di ogni genere con l’etichetta Industria 4.0.
Crippa:
‘Pensare in grandema iniziare inpiccolo’ deve essere il man-
tra di ogni imprenditore che vuole fare il salto nella manifattura del
futuro. Partire dal processo, da indicatori di business, non dalla tec-
nologia. L’errore sarebbe proprio riempirsi di investimenti tecnolo-
gici, anche grazie all’intervento dedicato dal governo, senza partire
dal modello di business, dal prodotto, dal processo. L’importante è
non concentrarsi fin da subito sul tema dei Big Data ma orientarsi
inizialmente verso gli Smart Data, non perdendo di vista il fatto che il
percorso virtuoso è quello che porta dal dato all’informazione: il vero
valore aggiunto dell’IoT.
Bogo:
La principale difficoltà è legata alla cultura tradizionale che
oppone resistenza al cambiamento verso nuovi modelli di busi-
ness in cui tutti i processi siano interconnessi e all’Open Innovation.
Si teme di perdere il controllo, mentre si tratta proprio di evolversi
per acquisire valore. Si guadagna così in flessibilità e si è in grado di
rispondere meglio, più velocemente e in modo più personalizzato,
alle esigenze dei clienti. Poi molte aziende si chiedono se sia proprio
necessario investire o se possono farne a meno. Se devono farlo ora
o se possono ancora aspettare. A quale tecnologia dare la priorità. Vi
è poi il timore di dover cambiaremodo di lavorare e stravolgere tutti
i processi aziendali. Noi, con i nostri partner e rivenditori, abbiamo
supportato e stiamo supportando con successo numerose PMI che
al nostro fianco hanno cominciato a digitalizzare alcune parti dei
loro processi in un arco di tempo breve e a implementare tecnologie
abilitanti all’Industria 4.0, come ad esempio la simulazione, il cloud,
l’additive manufacturing, solo per menzionarne alcune. I primi risul-
tati tangibili hanno alimentato la propensione a proseguire inquesta
direzione, innestando così un circolo virtuoso dell’innovazione.
Mandelli:
Senza dubbio, per diversi mesi l’impatto delle politiche
economiche è stato limitato da una generale impreparazione del
mercato a recepire i vantaggi del Piano Calenda. Per accedere ai
benefici previsti dalla legge su Industry 4.0 sono infatti richieste nu-
merose informazioni, anche piuttosto complesse. Proprio da questa
constatazione è nata inMitsubishi Electric l’idea di formare la propria
rete di vendita sul significato di iper e superammortamento e sulle
regole per potervi accedere. Inoltre, il piano deve essere parte di
un’evoluzione culturale più completa dell’industria: la transizione a
produzione improntata in ottica 4.0 richiede infatti un ripensamento
delle logiche produttive. Quindi, il Piano Calenda sta contribuendo a
digitalizzare ilmanifatturiero italiano, ma da solonon è sufficiente: gli
imprenditori devono credere nei vantaggi reali della digitalizzazione
per promuoverli in azienda con una vision a medio-lungo termine.
Questa rappresenta la sfida del prossimo futuro.
A.O.:
Adeguare i macchinari alle logiche 4.0 richiede un adeguato ag-
giornamento formativo del proprio personale, nei casi da voi seguiti
quali sono state le strategie seguite? Si è data priorità alla formazione
interna, èaumentato il contributodi soggetti esperti esterni o sono state
attivate nuove assunzioni per coprire questo tipo di professionalità?
Boffa:
Nelle PMI si sono verificate tutte queste situazioni. Sicura-
mente le aziende hanno sfruttato al meglio le proprie risorse interne,
soprattuttoquellepiùgiovani che ingenerehannomaggiori compe-
tenze in ambito IT. C’è stata sicuramente un’attività di formazione del
personale interno e sono state anche assunte nuove figure profes-
sionali, tra cui molti ingegneri informatici; nelle grandi aziende sono
state inserite anche nuove figure come quella di ‘data scientist’. Inol-
tre tante imprese si stanno appoggiando a consulenti esterni. Anche
per la parte operativa è stato dato spazio ai giovani che tendenzial-
AO
APRILE 2018
AUTOMAZIONE OGGI 405
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TAVOLA ROTONDA
Chiara Bogo,
Dassault Systèmes