Automazione_Oggi_378

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GENNAIO-FEBBRAIO 2015 AUTOMAZIONE OGGI 378 39
vità del prodotto, dalla linea di produzione
al suo utilizzatore. È il comportamento
dell’utilizzatore e come viene utilizzato
il prodotto che fornisce l’input a tutta la
catena produttiva: vendite, pianificazione
della produzione, acquisti, distribuzione,
aftermarket. Ecosistema Connesso (Con-
nected Ecosystem): rappresenta il livello
massimo di connettività con lo scopo di
ottimizzare l’intera supply chain per tutti
gli stakeholder. L’intera produzione è inte-
grata orizzontalmente sulla linea e vertical-
mente rispetto ai diversi livelli decisionali.
Arrivare a questo livello di connettività tra
macchine, prodotti e persone ha impatti
estremamente positivi, si pensi ad
esempio al processo di manuten-
zione. Analizzando i dati generati
dalla qualità prodotti a fine linea e
dalle macchine in campo possiamo
prevenire una rottura e il fermo
macchina. Ma questo è solo il primo
passo: si potrà infatti ordinare in
tempo il ricambio corretto e asse-
gnare automaticamente la ripara-
zione al tecnico di manutenzione
che ha già gestito un caso simile in
passato per la massima efficienza.
È evidente come uno scenario del
genere porti a reinventare la sicu-
rezza di fabbrica. L’impianto non
potrà essere sicuro solo dal punto
di vista fisico. Si dovranno integrare
architetture mobili e cloud-based con in
mente i controlli e l’automazione di mac-
china in generale, assicurando la gestione
del dato. La sfida sarà l’integrazione delle
competenze di produzione e controllo di
processo con quelle IT e unificare il loro
approccio alla sicurezza. Anche in questo
caso le macchine stesse e i loro controllori
dovranno consentire lamassima flessibilità
di accesso e programmazione.
IoT definirà nuovi standard
sulle performance di
processo
Un certo livello di automazione e controllo
in produzione è sempre esistito, ma im-
plementando nuove applicazioni in am-
bito IoT consentirà di connettere nuovi
strumenti alla rete aziendale e derivare
indicatori alternativi su come i processi
stanno performando e chi genera il reale
ritorno dell’investimento. L’industria con-
nessa permette ulteriori scenari di ottimiz-
zazione. Ad esempio l’organizzazione del
lavoro e come assegnare lo staff inmaniera
dinamica in funzione di particolari attività o
situazioni produttive in funzione dei profili
di competenza adeguati. O per l’energia
conoscere il dettaglio del consumo a livello
macro (impianto) o micro (singolo com-
ponente) ha impatti significativi in termini
di costi di produzione. Per la supply chain
l’aumento della trasparenza permette una
migliore visibilità sulla gestione degli asset
e delle scorte. Per la qualità, migliori capa-
cità di monitoraggio dei processi possono
aiutare a comprendere meglio quando
un difetto è causato in fase di produzione
o di ingegnerizzazione. Per gli acquisti, la
gestione degli ordini si basa sulle informa-
zioni che arrivano dalla produzione e dalle
vendite e per la garanzia, i dati di utilizzo
forniscono dettagli su come il prodotto è
utilizzato rispetto a come dovrebbe, con-
sentendo decisioni migliori relativamente
alle garanzie.
Manutenzione predittiva
come fonte di business per
gli OEM
La gestione delle performance degli asset
riveste un valore sempre crescente. Si
tratta di assicurare la disponibilità di mac-
china, minimizzare i costi e ridurre i rischi
operativi attraverso la raccolta e l’analisi
del dato. Molti OEM hanno già iniziato a
generare fatturato con strumenti basati su
tecnologie IoT attraverso architetture di co-
municazionemachine-to-machine dove da
una struttura rigida che connette 1:1 la sin-
golamacchina si è passati a connettere reti
macchine. In questo caso il valore cresce
proporzionalmente al volume e al periodo
di analisi dei dati macchina, con l’obiettivo,
attraverso la loro correlazione, di predire
il malfunzionamento e prendere le neces-
sarie misure correttive prima che il guasto
accada. Risulta ovvio che per l’end user
l’obiettivo è quello della riduzione dei costi
e dell’aumento della produttività, men-
tre dal lato OEM si aprono opportunità di
estensione del business attraverso l’offerta
di servizi basati sulla garanzia dei tempi di
uptime o l’ottimizzazione dei magazzini
con ricambi in stock solo quanto serve.
L’evoluzione dell’m2m in ambito IoT non
solo consentirà ottimizzazione di quanto
sopra ma offrirà, attraverso l’aumentata
connettività di macchina (sensori, attua-
tori), servizi innovativi da parte degli OEM.
Una leva importante per abilitare questo
scenario è la possibilità, da parte degli OEM
stessi, di personalizzare ogni singola
macchina, agendo direttamente sul
firmware dei controllori (open core),
con funzionalità esclusive.
La produzione e l’IT
assumeranno un ruolo
nuovo nella catena del
valore: la tendenza al
reshoring
I confini tra mondo fisico e digitale
diverranno sempre più sfocati. I
manager IT e di produzione pos-
sono sfruttare le opportunità of-
ferte da IoT, dalla gestione dei big
data, dalle architetture cloud per
ridefinire il ruolo che la produzione
riveste all’interno della catena del
valore aziendale. In futuro non potrà essere
più confinata a centro di costo fintanto che
la linea di produzione sarà fonte di innova-
zione. In questo ambito vanno considerati i
primi, significativi, movimenti di reshoring
(specie in US) dove le aziende, dopo anni
di delocalizzazione della produzione in
nazioni con mano d’opera a basso costo,
stanno riconsiderando di riportare la pro-
duzione dove il driver principale è quello
tecnologico.
Ci sono diverse ragioni dietro al reshoring
ma, in generale, la manifattura necessita
ora di maggiore enfasi su velocità, produt-
tività e sostenibilità. Per rimanere compe-
titive in questo scenario di cambiamenti
sempre più veloci, le imprese devono rea-
gire in maniera più intelligente e in tempo
reale alle mutevoli e rapide richieste del
mercato. Per questo bisogna sfruttare la
leva dei dati generati dalle loro macchine,
linee e sistemi di produzione. Diventa
quindi fondamentale poter disporre delle
infrastrutture tecnologiche abilitanti.
Bosch Rexroth -
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