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MAGGIO 2016 FIELDBUS & NETWORKS 70
Tutti i parametri del sensore sono salvati nel sistema di controllo e, in
caso di sostituzione di un dispositivo, vengono trasmessi automatica-
mente al nuovo sensore tramite IO-Link. Si evitano così errori dovuti
a una programmazione errata. Per la sostituzione di
un sensore non sono richieste conoscenze specifiche,
visto che si tratta di una funzione plug&play. “La
messa in servizio dei sensori è stata più veloce delle
nostre stime grazie alla facilità di programmazione
tramite IO-Link” riassume Stella. Come di consueto
per i sensori, il collegamento si esegue tramite con-
nettori M12 standard. Non sono necessari cavi scher-
mati. I sensori IO-Link sono inoltre compatibili con le
versioni precedenti, poiché possono essere utilizzati
alternativamente anche con segnale di commutazione
o analogico, come avvenuto finora.
Visualizzazione digitale
dell’impianto
La digitalizzazione dell’impianto fino al sensore crea
una trasparenza ottimale di tutti i processi. L’impianto
può essere visualizzato come immagine digitale sul
monitor del sistema di supervisione. Le anomalie ven-
gono visualizzate immediatamente e diagnosticate
nei minimi dettagli fino al sensore. La valutazione
dei valori letti e delle informazioni di diagnostica dei
sensori IO-Link consente la manutenzione preventiva e garantisce una
maggiore affidabilità dell’impianto. Gli effetti della modifica dei para-
metri, per esempio il cambio di ricetta, sono subito visibili e ottimizzabili
automaticamente. Ciò consente un miglioramento del processo a lungo
termine e la documentazione di tutti i dati del sensore fin nel sistema
ERP dell’azienda. Grazie alle possibilità offerte da IO-Link il concetto di
Industria 4.0 assume una forma concreta.
Un passo fondamentale verso Industria 4.0
Sebbene questo concetto non venga ancora immediatamente realizzato
dall’utente, IO-Link sui sensori rappresenta un elemento fondamentale
per Industria 4.0. Considerato che la funzione IO-Link oggi è integrata
in tutti i sensori di ifm, viene così garantita la base per un moderno
monitoraggio dell’impianto.
Stella viene al punto in considerazione dell’impianto nella sua azienda:
“L’occasione del re-engineering di tutto il sistema di produzione e di-
stribuzione delle energie ci ha lasciato lo spazio per progettare una
soluzione a 360° come primo passo dell’interconnessione di tutto il sito
produttivo. Questo nuovo sistema ha cambiato radicalmente il nostro
modo di lavorare e di pensare all’energia. Sarebbe stato impossibile
fino a pochi anni fa raggiungere un tale livello di monitoraggio e con-
trollo degli impianti”.
ifm electronic -
Fieldbus & Networks
Sul
campo
Nell’impianto di trigenerazione, diversi sensori di processo
Á
Ramaplast produce e distribuisce packaging in plastica per prodotti farmaceutici,
quali creme o lozioni
Tramite master IO-Link i valori di processo vengono trasmessi in
À
À.
Video disponibile al link:
timizza-la-produzione-di-energia/