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MAGGIO 2016
FIELDBUS & NETWORKS
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lo stato dell’arte in fatto di sensori e acquisizione. In questo progetto
ifm è stata in grado di supportarci dalla fase di engineering, di messa
in servizio e di troubleshooting” afferma Stella. I requisiti in occasione
del re-engineering erano molto alti: “L’ambiente eterogeneo composto
da chiller, compressori, pompe, assorbitori, valvole e motore endoter-
mico, nonché la quantità di dati da raccogliere sul campo, ci hanno fatto
puntare su tecnologie consolidate ma flessibili e scalabili. I sensori rac-
colgono dal campo segnali analogici, come la posizione delle valvole, le
temperature, le pressioni, i flussi, fino ad arrivare a dati come la qualità
dell’acqua di falda e i dati meteo,
per esempio la radiazione solare,
le piogge o l’umidità. Tutti questi dati
vengono utilizzati dal sistema di supervisione
per guidare la produzione di energia. Attraverso lo storico apprendiamo
quali siano i modi più efficienti ed efficaci per produrre energia”. Grazie
a questo sistema moderno di gestione dell’energia, per ottimizzare i si-
stemi di refrigerazione e la potenza delle macchine a iniezione, nonché
per utilizzare il calore a scopo di riscaldamento, Ramaplast ha preparato
al meglio il suo piano per il risparmio energetico.
Valore letto con IO-Link
Tutti i processi di ottimizzazione del sistema di trigenerazione si basano
sull’analisi di valori letti. Per trasmettere questi valori al sistema di
supervisione vengono utilizzati protocolli di comunicazione digitali quali
AS-i e Profinet, nonché strumenti digitali quali fibre ottiche. In questo
caso è consigliabile utilizzare direttamente sensori con l’interfaccia di
comunicazione digitale IO-Link.
Dato che i moderni sensori funzionano con microprocessore interno e i
valori letti nel sensore sono principalmente digitali, non vi è niente di
più ovvio che trasmettere proprio questi valori al sistema di supervi-
sione. Non sono più necessarie due conversioni, ovvero digitale/ana-
logico nel sensore, analogico/digitale nel modulo esterno, rispetto alla
tradizionale trasmissione del valore analogico, il che riduce le impreci-
sioni di misura. Nel caso di una trasmissione digitale, poi, non è più ri-
levante nemmeno la calibrazione del tratto di misura, necessaria invece
per i segnali analogici più sensibili. La comunicazione tramite IO-Link è
inoltre più immune alle interferenze elettromagnetiche (EMC) rispetto
alla trasmissione analogica mediante segnale di corrente o di tensione.
Parametrizzazione
Un altro vantaggio di IO-Link è la parametrizzazione dei sensori dal si-
stema di controllo. Modificando i parametri del processo è possibile
impostare i sensori con nuovi valori dal sistema di supervisione, in
modo manuale oppure in modo completamente automatico. L’operatore
non dovrà più modificare, per esempio, i punti di commutazione diret-
tamente sul sensore in loco. Non sarà più necessario quindi cercare
di raggiungere sensori installati in punti difficilmente accessibili. Ciò
garantisce modifiche dei valori in tempi decisamente ridotti.
I sensori di
temperatura
forniscono valori
digitali tramite
&%- * À
al sistema di
supervisione
Il manometro elettronico controlla la pressione del sistema,
i sensori TN misurano la temperatura
IO-Link consente l’accesso a ogni singolo sensore dal PC