EFFICIENZA
approfondimenti
Settembre 2014
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Automazione e Strumentazione
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Uno degli aspetti cruciali di un impianto che può
essere sempre migliorato è quello relativo alla sua
efficienza e l’
OEE
(Overall Equipment Effec-
tiveness) è una misura semplice e significativa
che indica proprio l’efficacia e l’efficienza dei
processi di produzione (quali per esempio mac-
chine, celle, linee di assemblaggio, processi). Non
conoscere il proprio OEE significa non sapere
nulla riguardo la propria efficienza e, ancor più
importante, non essere a conoscenza di quanto è
possibile migliorarla.
L’OEE scompone l’efficienza in tre fattori princi-
pali: disponibilità, prestazioni e qualità.
La
Disponibilità
identifica le perdite di produ-
zione che derivano dalle fermate delle macchine.
Si tratta di intervalli di tempo durante i quali la
produzione prevista viene per qualche ragione
arrestata.
Le
Prestazioni
individuano le perdite di produ-
zione dovute ad un rallentamento dei cicli pro-
duttivi. Questi rallentamenti hanno luogo quando
i processi produttivi avvengono ad una velocità
inferiore rispetto alla velocità prevista.
La
Qualità
indica le perdite di produzione dovute
a tutti quei prodotti che non rispondono ai requi-
siti minimi di qualità richiesti.
Combinando questi tre fattori si ottiene l’indica-
tore OEE. L’OEE viene calcolato moltiplicando
il valore di ciascuno di questi tre fattori: Disponi-
bilità x Prestazioni x Qualità. Un OEE dell’85%
viene considerato un buon risultato, anche se
questo dato va poi messo in relazione con il set-
tore industriale di riferimento. Per ottenere que-
sto valore un impianto dovrebbe mantenere la
Disponibilità al 90%, la Prestazioni al 95% e la
Qualità al 99,9%. Se si considera che la maggior
parte delle industrie lavora con un OEE del 60%,
raggiungere un OEE considerato buono significa
già ottenere un notevole miglioramento della pro-
duttività.
Determinare la
Disponibilità di un impianto
costituisce una parte fondamentale per il calcolo
dell’OEE e l’aspetto che più influenza questo
valore sono le fermate (downtime). Esistono due
tipi di fermate: quelle pianificate e quelle impre-
viste.
Per calcolare questo fattore si inizia determi-
nando il tempo in cui un impianto è in funzione,
ovvero il tempo in cui un impianto è disponibile
per essere operativo. Le fermate pianificate cor-
rispondono al tempo di operatività che si perde
a causa di eventi programmati; si tratta di eventi
durante i quali è preferibile fermare per qual-
che motivo l’impianto, come ad esempio pause,
manutenzione ordinaria e festività particolari.
Dopo aver sottratto le fermate pianificate dal
tempo di disponibilità operativa dell’impianto, il
valore che rimane viene definito
Tempo di Pro-
duzione Pianificato
. Questo valore rappresenta il
riferimento per l’analisi delle fermate impreviste.
Le fermate impreviste indicano la perdita di pro-
duttività dovuta ad eventi non pianificati (errori
operativi, problemi meccanici, insufficienza di
controllo ecc.) che provocano il fermo delle mac-
chine. Ognuno di questi eventi comporta l’arresto
delle macchine per un certo arco di tempo. Som-
A FIL DI RETE
Ridurre le fermate e incrementare l’OEE
Walter Mandelli
L’ AUTORE
W. Mandelli R&D Manager
Efa Automazione
Nel settore manifatturiero la concorrenza è oggi più agguerrita
che mai e per essere competitivi occorre saper sfruttare ogni
vantaggio a proprio beneficio, senza mai smettere di cercare
di migliorare. Alcuni software MES sono capaci di misurare e
analizzare l’OEE e le fermate.
ANALIZZARE GLI OEE CON UN SOFTWARE MES
Efficacia ed efficienza dei processi di produzione possono
essere misurate attraverso l’indice OEE (Overall Equipment
Effectiveness)
