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Aprile 2018 Automazione e Strumentazione
ALIMENTARE
approfondimenti 28
Un tipico processo clean-in-place (CIP)
richiede notevoli quantità d’acqua, energia
e prodotti chimici. Si stima che negli stabili-
menti per la produzione di alimenti la pulizia
delle apparecchiature richieda mediamente il
20% del tempo della giornata lavorativa, tempo
durante il quale gli impianti non sono produttivi.
L’uso dell’energia varia secondo il processo;
uno stabilimento che produce latte, ad esempio,
usa il 13% dell’energia nei processi CIP, men-
tre un impianto di produzione di latte in polvere,
formaggio e grano utilizza il 9% dell’energia
per tali processi [1]. In un impianto che produce
conserve di frutta a Manchester, in Inghilterra,
è stato rilevato che la pulizia dei tubi nella sala
della frutta è l’attività che consuma più acqua
(il 17% del consumo idrico totale) [2].
Molte aziende non hanno un’idea chiara delle
prestazioni dei loro sistemi CIP, per cui è fre-
quente da parte loro l’introduzione di misure
supplementari per salvaguardare la conformità
alle norme sanitarie, con la con-
seguenza di incrementare oltre
il necessario i consumi di acqua,
energia e prodotti chimici per evi-
tare problemi di contaminazione.
Molte altre hanno migliorato i lo-
ro processi CIP ‘manualmente’,
introducendo lievi cambiamenti:
ad esempio cambiando le concen-
trazioni chimiche o regolando il
tempo impiegato in ogni fase di
tali processi.
Pochissimi produttori del settore
alimentare, tuttavia, hanno adot-
tato strumenti che incrementano
realmente l’efficienza del pro-
cesso CIP. In un sondaggio informale condotto
da Schneider Electric presso i clienti del settore
alimentare in Francia, solo il 12% riteneva che i
sistemi fossero efficienti ma solo il 18% degli
intervistati aveva cominciato a valutare metodi
adeguati per ottimizzare i processi CIP. I marchi
di riferimento del settore, tuttavia, indicano chia-
ramente che la riduzione dei rifiuti e l’efficienza
idrica ed energetica (cfr. υfigura 1) richiedono
un miglioramento [3] .
È una situazione che deve cambiare. Sfruttando
tutte le possibilità dell’innovazione tecnologica,
gli operatori degli impianti oggi possono calco-
lare la combinazione ottimale di acqua, prodotti
chimici, temperatura e flusso per rispettare gli
standard di sicurezza, riducendo di almeno il
20% i costi energetici e le interruzioni per le
operazioni di pulizia. Tutte le fasi del processo,
inoltre, possono essere tracciate facilmente e
documentate automaticamente, semplificando i
controlli effettuati in occasione delle ispezioni.
Benjamin Jude
Eric Lemaire
UNA NUOVA OPPORTUNITÀ DI EFFICIENZA PRODUTTIVA
Ottimizzare i processi clean-in-place
nell’industria alimentare
A FIL DI RETE
Figura 1 - Principali priorità per la sostenibilità del settore alimentare
e dei beni di consumo
GLI AUTORI
B. Jude, Global Solutions Architecht,
F&B Vertical Expert di Schneider
Electric; E. Lemaire, F&B Group Mar-
keting Director di Schneider Electric.
PER SAPERNE DI PIÙ
Il presente articolo è tratto dal White
Paper: “L’ottimizzazione dei pro-
cessi CIP nell’industria alimentare”
di B. Jude e E. Lemaire.
Schneider Electric ottimizza la tecnologia clean-in-place che consente agli operatori degli impianti di
tagliare i costi, rispettando l’ambiente e le normative in materia di sicurezza. Ottimizzando i processi CIP
è possibile oggi incrementare l’efficienza della produzione di almeno il 20%, migliorando il tracciamento
dei consumi nelle varie fasi dei cicli di pulizia.