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OTTOBRE 2015
AUTOMAZIONE OGGI 385
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tatto con i fornitori, consolidato nei decenni, permette un accurato
controllo fin dalle prime fasi della filiera produttiva.
La pastorizzazione e la maturazione
- Le panne raccolte vengono
sottoposte a una prima fase di centrifugazione e, immediatamente
dopo, inviate alla pastorizzazione. Questa delicata fase del ciclo di la-
vorazione è costantementemonitorata e registrata dal sistema auto-
matizzato di supervisioneMovicon, in grado di garantire elevati livelli
di sicurezza in ottemperanza agli standard europei. Una volta pasto-
rizzate, le panne vengono lasciate riposare in modo naturale negli
appositi maturatori. Durante questa fase, il controllo costante delle
temperature permette una perfetta cristallizzazione, in funzione del
raggiungimento di un alto grado di spalmabilità nel prodotto finito.
La burrificazione
- Le panne pastorizzate vengono inviate alla fase di
burrificazione. In questa fase, i globuli di grasso presenti nella panna
si uniscono tra loro: nasce così il burro. Il sofisticato sistema Nirs (Near
infrared reflectance spectroscopy) si fa carico di controllare in modo
costante e continuo l’aggiunta di fermenti lattici e verificare tutti i pa-
rametri chimici del prodotto.
Il confezionamento e la spedizione
- Il flusso del burro dalla fase di
burrificazione alla fase di confezionamento avviene all’interno di
impianti completamente chiusi e automatizzati, senza nessun inter-
vento manuale da parte del personale. Tutto questo al fine
di prevenire qualsiasi rischio di contaminazione. Le linee di
confezionamento ad alta velocità sono ingradodi confezio-
nare tutti i formati richiesti dal mercato. Sono inoltre dotate
di confezionamentoe controllopesoautomatico. Terminate
le fasi di confezionamento, il burro, prima di essere spedito,
viene posto in ambienti refrigerati con temperature costan-
tementemonitorate e registrate, in attesa dell’esito positivo
di tutti gli accurati e severi controlli su ogni lotto da parte
dell’Ufficio Qualità. Questo permette di mantenere sempre
un alto livello di sicurezza e qualità alimentare.
Descrizione dell’impianto
L’insieme dell’impianto è costituito principalmente da tu-
bazioni e pompe, che provvedono a spostare il prodotto
secondo il processo di trattamento e secondo sequenze
automatiche ben precise, controllate da tre PLC dislocati
presso quadri elettrici in acciaio Inox, all’interno dello sta-
bilimento. Il sistema deve garantire la massima sicurezza,
sia nelle sequenze operative, sia nei parametri funzionali e
chimici, determinati per lo più da temperature precise di
esercizio e caratteristiche organolettiche, fondamentali per
la qualità e l’igiene. Lo stabilimento di produzione del burro di Par-
mareggio è gestito da un impianto di automazione che provvede a
gestire tutte le fasi di produzione del burrificio ed è composto da un
insieme di componenti e sistemi che preparano la materia prima per
la produzione di burro, ne gestiscono il processo di trattamento, fino
alla parte di confezionamento. La prima parte di impianto gestisce la
ricezionedellapannagrezza e l’inviodella stessa a vaschedi pretratta-
mento, dove la panna vienemiscelata ad acqua e burro fuso. Quindi,
la panna pretrattata viene inviata a un serbatoio polmone, dal quale
vieneprelevata e spedita alle scrematrici. Lapartepiùgrassa vienepa-
storizzata e spedita ai serbatoi dei maturatori, nei quali il prodotto su-
bisceunprocessodi raffreddamentoemiscelazione, per poi
essere inviato a macchinari burrificatori. La parte più magra
del prodotto, proveniente dalle scrematrici, viene separata
per subire anch’essa un processo di pastorizzazione, per poi
essere stoccata in appositi silos e destinata ad autocisterne
di prelievo per altri processi esterni. Tutte le sequenze au-
tomatiche e i parametri di esercizio sono controllati da una
postazione di supervisione, basata su tecnologia ScadaMo-
vicon 11.
Igiene perfetta
La perfetta pulizia è garantita dall’impianto automatico di
lavaggio e sanificazione CIP, che è la parte fondamentale
dell’impianto di produzione dello stabilimento. La defini-
zione CIP (Cleaning in Place) si riferisce ai processi di lavag-
gio automatici che si svolgono in circuito chiuso all’interno
della linea di produzione, senza alcuna necessità di smontare gli
impianti o parti di essi. Questo sistema di lavaggio presenta diversi
vantaggi. Prima di tutto un trattamento uniforme di tutte le superfici
che vengonoa contattocon il prodotto; quindi, lapossibilitàdi evitare
danni meccanici dei componenti dell’impianto dovuti allo smontag-
gio; poi, l’esclusione di eventuali contaminazioni dovute all’apertura
dell’impianto o all’impiegodi apparecchi di lavaggio. Lo svolgimento
è automatico, con fasi riproducibili e rintracciabilità dei parametri nel
sistema di rilevamento dei dati d’esercizio. Inoltre, il lavaggio CIP uti-
lizza il recupero dei detergenti, ovvero i componenti chimicamente e
Il sistema permette di documentare nel tempo la qualità della
produzione attraverso ‘trend’e ‘data analisys’, nonché producendo
l’opportuna reportistica