LUGLIO-AGOSTO 2013
AUTOMAZIONE OGGI 365
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AO
Risparmio energetico
cedenti per individuare gli interventi migliorativi da attuare in
seguito a una valutazione tecnico-economica. Tra gli interventi
possibili i principali includono il rifasamento dei carichi elettrici
per aumentare il fattore di potenza e diminuire il prelievo di po-
tenza reattiva dalla rete da parte di carichi induttivi, quali i mo-
tori elettrici, mediante l’installazione di condensatori; l’impiego
di motori elettrici ad alta efficienza in grado di abbattere i con-
sumi grazie alla riduzione delle perdite; l’impiego di azionamenti
a velocità variabile o inverter che, modulando la frequenza di
alimentazione, permettono di variare la velocità di rotazione
del motore elettrico in funzione del carico adeguandola alle
esigenze del processo produttivo e quindi riducendone il con-
sumo energetico. L’elenco degli interventi
attuabili continua con l’impiego di gruppi
statici di continuità ad alta efficienza; gli
interventi sull’impianto dell’aria compressa
per ottimizzare le utenze, ridurre le perdite
di aria e recuperare il calore di scarto; gli
interventi sull’impianto di refrigerazione
per ottimizzare il sistema e gli interventi sui
sistemi di combustione con la sostituzione
dei bruciatori tradizionali con bruciatori a
recupero di calore.
L’audit energetico secondo Siemens
Abbiamo chiesto a Stefano Petrucci, energy efficiency consul-
tant di Siemens Italia di illustrarci quali sono le fasi e gli strumenti
da adottare per una corretta diagnosi energetica.
“Una diagnosi energetica accurata prevede una prima fase di
analisi qualitativa della durata di 3-4 giorni che permetta la vi-
sione dello stabilimento, i principali processi produttivi e i mac-
chinari ausiliari coinvolti” spiega Petrucci. “In questa fase viene
effettuata una analisi delle tipologie di regolazione, il numero
di ore di funzionamento e la gestione dei macchinari. In una
seconda fase è possibile dettagliare i risparmi con apposite mi-
sure di energia elettrica e fluidi inmodo da individuare inmodo
concreto i risparmi conseguibili e gli investimenti necessari. In
tutte le fasi è opportuno coinvolgere direttamente il personale
che ha progettato l’impianto, che lo utilizza e che ne gestisce
la manutenzione poiché tramite queste informazioni è possibili
individuare eventuali inefficienze e le opportunità di risparmio
correlate”. Secondo quali fasi si sviluppano? “Per l’esecuzione
di un audit completo in azienda sono previste tre fasi” indica
Stefano Petrucci “la prima fase, introduttiva, ha l’obiettivo di
comprendere le necessità del cliente e quali azioni sono state
già intraprese dal management di stabilimento. La seconda fase
prevede una analisi dello stabilimento senza necessità di misure
con l’obiettivo di evidenziare, grazie alla competenza di Energy
Manager qualificati, le potenzialità di progetti di risparmio e il
relativo tempo di ritorno di investimento con errori di +/- 25%.
La terza fase prevede, per i progetti di risparmio energetico valu-
tati con più interesse dalla direzione di stabilimento, uno studio
di fattibilità che affini i calcoli dei risparmi energetici (in termini
sia di kWh sia di Euro), del relativo investimento ed ha l’obiettivo
di identificare con precisione la tecnologia da utilizzare”. Tutte
le aree dello stabilimento sono coinvolte nell’audit energetico,
dagli uffici al processo produttivo. “Molto spesso i risparmi più
rilevanti vengono identificati inmacchinari ausiliari per la produ-
zione di vettori energetici secondari (acqua di raffreddamento,
vapore, aria compressa) che spesso, in passato, non sono stati
coinvolti in progetti di ottimizzazione” afferma Petrucci. “Le fi-
gure da coinvolgere sono in primo luogo l’energy manager e
il direttore di stabilimento, in fase di valutazione il reparto di
produzione, la manutenzione e il reparto tecnico”. Secondo
Petrucci i principali parametri utilizzati per la caratterizzazione
dei consumi energetici di uno stabilimento sono i consumi an-
nuali (MWh), la potenza di picco (MW) e la
potenza di base (MW ad impianto fermo).
Durante la fase di analisi, invece, la caratte-
rizzazione dei progetti di risparmio energe-
tico avviene tramite i consumi evitati (kWh/
anno), il capitale di investimento necessario
e il relativo tempo di ritorno dell’investi-
mento (pay back che può essere attualiz-
zato o meno). Per la verifica dei risparmi
può essere utilizzato il consumo specifico
per unità di prodotto (kWh/pezzo).
I dati raccolti e i controlli eseguiti
“I principali dati raccolti” prosegue Petrucci “sono legati ai con-
sumi energetici (elettrici e di gas naturale) su base annuale,
mensile e, per la parte elettrica, ogni 15 min. Tali dati sono facil-
mente reperibili dal provider del vettore energetico. Altrettanto
importanti sono i dati di produzione (fornibili dai responsabili
della produzione) al fine di contestualizzare i consumi energe-
tici con l’andamento della reale produzione di stabilimento. E
infine i dati delle macchine: potenza nominale, il numero di ore
di funzionamento, percentuali di carico e dati relativi al vettore
energetico prodotto omovimentato (ad esempio per un pompa
la portata e la prevalenza del fluido, per una caldaia la portata e
la pressione del vapore prodotto)”. Ultima, ma non meno im-
portante è la fase che riguarda i controlli eseguiti sulle utenze
e sull’impianto di fabbricazione: “I controlli sulle utenze preve-
dono delle misure ad hoc che cambiano a seconda del princi-
pale vettore energetico utilizzato” conclude Stefano Petrucci.
“Per utenze elettriche vengono effettuate misure della potenza
elettrica, e quindi dell’energia, a cui vengono correlate una stima
delle ore di funzionamento tramite multimetri fissi o analizza-
tori di rete portatili. Per utenze che producono o movimentano
fluidi (aria compressa, acqua, vapore) è possibile utilizzare degli
strumento clamp-on per la misura della portata e temperatura/
prevalenza/pressione senza necessità di effettuare modifiche al
piping. In questi casi è opportuno verificare che i vettori prodotti
siano in linea con le richieste di stabilimento (non ci siano sovra-
dimensionamenti) e che venga effettuato periodicamente un
controllo delle perdite nel sistema di distribuzione del vettore”.
Electrex - Gruppo Amadori - Siemens
Fonte: http://www.operationsstrategyllc.com
