Industry 4.0, la case history di DMM

La presenza di una componente artigianale nell’industria manifatturiera è un importante valore aggiunto, attraverso cui il made in Italy può esprimere creatività, e ottenere un vantaggio competitivo sul mercato, a patto di stare al passo con tecnologie e informatizzazione. È quanto emerge dalla case history di DMM, azienda di Montecalvo in Foglia (Pesaro Urbino), presentata al Global Summit Logistic & Manufacturing a Pacengo di Lazise (VR) il 16 novembre.

DMM è un’azienda specializzata da oltre 40 anni nella lavorazione dei metalli per la realizzazione di rivestimenti su misura per qualsiasi tipo di settore, dall’arredamento all’edilizia, con 115 dipendenti e un fatturato annuo di circa 12 milioni di euro. In un anno DMM evade 16 mila ordini di produzione, realizza 2.700 prototipi e consegna 500 mila prodotti.

Lavorando su commessa, pianificare la produzione è un’attività determinante per DMM al fine di garantire date di consegna affidabili al cliente finale ma, allo stesso tempo, molto complessa e dispendiosa in termini di tempo a causa delle peculiarità del processo produttivo dell’azienda. DMM si è rivolta a Tecnest, azienda di Udine che si occupa di soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione e della supply chain, che ha messo a punto una soluzione ad hoc basata sulla suite software J-Flex per ridurre, attraverso la tecnologia, il tempo per la creazione del piano di produzione, tenendo conto dei vincoli legati alle competenze degli specialisti in fabbrica, migliorare la precisione delle date di consegna e gestire in modo dinamico eventuali emergenze, controllando e analizzando le performance.

Il lavoro è partito dall’analisi e dalla mappature delle competenze necessarie per svolgere le diverse attività in ciascuna fase di produzione, a ogni persona è stato poi associato uno o più skill e il relativo livello di competenza (base, medio, elevato). L’esito di questa analisi è stata una matrice degli skill della manodopera che è stata configurata sul sistema J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) assieme agli altri vincoli di produzione e ai dati tecnici di base.

Il sistema J-Flex APS effettua in primo luogo una pianificazione di medio periodo degli ordini; l’elaboratore MRP dà visibilità sui legami tra i fabbisogni e le disponibilità tenendo conto dei vincoli di produzione e quindi permette una datazione degli ordini cliente. Nel formulare il piano di produzione, inoltre, il sistema permette di effettuare delle simulazioni per gestire eventuali eccezioni.

Successivamente il sistema effettua la schedulazione di breve periodo a capacità finita, il cui algoritmo considera tutti i vincoli di produzione (capacità, turni, calendari, date di consegna tassative), inclusa la matrice degli skill della manodopera, associando a ciascuna persona lo skill previsto per ogni fase del processo produttivo.

Grazie alla soluzione Tecnest, oggi bastano pochi click per pianificare la produzione nel medio termine, gestendo anche le urgenze mediante la simulazione di diversi scenari. La puntualità è migliorata, così come la capacità di prendere rapidamente decisioni e di intervenire in tempo reale in caso di modifiche o urgenze. Con il sistema Tecnest, DMM risparmia il 30% di tempo nell’attività di pianificazione.

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