Stratix 8000e Stratix 2000. La collaborazione tra Endress+Hauser e
Rockwell Automation, le loro strategie di business e di sviluppo di
prodotto si sono dimostrate adeguate alla finalità che Comac Group
intendeva perseguire. Endress+Hauser, un Encompass and Alliance
partner di Rockwell Automation, ha infatti proposto l’utilizzo di Pro-
mag 53, un misuratore di portata elettromagnetico con funzionalità
Ethernet/IP che si integrano perfettamente con la soluzione di con-
trollo di Rockwell Automation. Grazie a questa perfetta integrazione
e al protocollo Ethernet/IP, tutta l’informazione dal campo, inclusi al-
larmi e conteggio dei litri di birra che vengono immessi all’interno del
fusto, passano attraverso un solo cavo. Inoltre, grazie al webserver
integrato all’interno del Promag 53, l’operatore ha accesso a un’ulte-
riore serie di dati diagnostici e si può attivare un servizio di teleas-
sistenza remota tramite un qualsiasi browser. Disporre di un’unica
infrastruttura di comunicazione offre molti vantaggi, primo tra tutti la
velocità della rete Ethernet/IP, ma anche la facilità di cablaggio e di
intervento all’insorgere di eventuali problemi. La soluzione PlantPAx
di Rockwell Automation prevede inoltre l’utilizzo di un unico ambiente
di programmazione, RSLogix 5000, che ha reso superflua la presenza
dei tastierini di configurazione sui misuratori di portata. Attraverso RS
Logix 5000, infatti, viene eseguita la configurazione completa dello
strumento Promag 53.
… e i suoi vantaggi
La scelta tecnica intrapresa da Comac Group ha portato una serie
di benefici immediati, soprattutto a favore della propria clientela; in
particolare migliori performance degli impianti e riduzione dei costi
di realizzazione e di manutenzione. Il PAC ControlLogix risulta già do-
tato di scheda di comunicazione Ethernet/IP, mentre con un protocollo
DeviceNet sarebbe stato necessario aggiungere anche uno scanner
e prevedere cavi dedicati per comunicare con i misuratori di portata;
con un evidente aumento dei costi, della complessità dell’architettura
e un conseguente incremento del rischio di errori in fase di configura-
zione e cablaggio. L’utilizzo di RSLogix 5000 di Rockwell Automation,
ambiente unico di programmazione, permette un risparmio di tempo
e riduce il margine di errore nella configurazione dei parametri. Inoltre
aumenta la versatilità della macchina; tramite RSLogix 5000, Control-
Logix ed Ethernet/IP è possibile modificare la ricetta cambiando un
solo parametro al misuratore di portata. Ciò rende possibile gestire
fino a 4 tipologie di fusti, passando ad esempio, da quelli a capacità
50 litri a quelli a 30 litri, senza mai dover fermare la produzione. In
caso di errato trasferimento dati, un allarme richiama l’attenzione
dell’operatore che sempre tramite PC può procedere alla correzione
dei parametri. La disponibilità di informazioni in tempo reale sia a
livello di singola macchina, sia a livello di linea completa, permette
di migliorare l’efficienza degli impianti. Inoltre, la raccolta di questi
dati rappresenta uno strumento di analisi e controllo della quantità di
birra effettivamente fornita al distributore finale. “Sicuramente, visti
i risultati ottenuti, primi tra questi la velocità di trasmissione dei dati
e la facilità di messa in servizio, la formula Ethernet/IP verrà ripetuta
in futuro soprattutto sui grandi impianti con oltre 1.000 fusti/ora. La
nostra scelta si è rivelata vincente rispetto ad altri protocolli utilizzati
in passato in associazione all’hardware fornito da Rockwell Automa-
tion: oltre a non aver mai riscontrato problemi di installazione, non
abbiamo restrizioni sul numero di elementi che possiamo installare
sulla rete. Siamo stati i primi ad aver modernizzato la parte relativa
alla raccolta dati dell’impianto, attraverso sistemi tecnologicamente
avanzati e più performanti, che sono oggi uno dei nostri standard”
afferma Daniele Gotti, software & automation, Comac Group.
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