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La seconda opportunità è la gestione
‘data driven’ delle scorte: meno sprechi e
meno spazio necessario. Le decisioni sul
riassortimento sono solitamente prese
attraverso criteri basati sui dati: l’Internet
of Everything apre alla possibilità di ge-
nerare pannelli di controllo personalizza-
bili in grado di presentare KPI (indicatori
chiave di prestazione) differenti a ogni re-
sponsabile dei processi decisionali a ogni
livello. All’interno di questi pan-
nelli non viene offerta solo
una fotografia dello
stato attuale ma
anche l’oppor-
tunità di valutare
diverse opzioni
variando gli scenari
possibili, garantendo
rapidità e adattabilità ai
singoli clienti, fornitori o
mercati. Uno sviluppo di que-
sto sistema di riassortimento,
ad esempio, prevede sensori che
siano in grado di pianificare l’utilizzo just
in time dei componenti e quindi di inviare
la richiesta per codice e quantità necessa-
ria sull’arco di tempo calcolato, evitando
lo stoccaggio di materiali in eccesso.
Possiamo vederne un’applicazione nella
gestione dei prodotti refrigerati nell’indu-
stria alimentare e in quella farmaceutica.
Un sistema centralizzato può calcolare
i tempi di ritiro del campione entro un
range orario che consente la conserva-
zione integra dello stesso e avvisa con un
alert il personale deputato all’estrazione
guidandolo attraverso il lotto prescelto;
nel momento esatto del prelievo l’ufficio
del controllo qualità viene allertato e può
iniziare ad analizzare il campione in tempi
brevissimi, con un impatto minimo sulle
tempistiche e senza rischiare di danneg-
giare il prodotto.
La terza opportunità è data dall’innova-
zione nella manutenzione: la realtà au-
mentata è il nuovo libretto di istruzioni.
Il personale addetto alla manutenzione
può essere guidato grazie a simulazioni
in realtà aumentata step-by-step attra-
verso le azioni necessarie e connetten-
dosi via audio (o video) con altri colleghi
deputati alle stesse operazioni in caso di
necessità, riducendo i tempi di inattività
dei macchinari, automatizzando le ‘to-do
list’ e rendendo
il decision
making un
processo sup-
portato dai dati
più recenti pos-
sibili grazie ad
algoritmi depu-
tati all’analisi puntuale dei dati che arri-
vano da più fonti. Anche l’analisi ‘grafica’
dei procedimenti in atto può diventare
un’automazione direttamente generata
dallo stabilimento 4.0: i software appositi
non solo gestiscono i Big Data, ma li pos-
sono elaborare sotto forma di pannelli
di controllo, schermate e grafici pronti
all’uso. Si passa quindi da un decision
making che parte da una richiesta spot
di analisi di dati della produzione passata
(e una successiva analisi attraverso slide
o infografiche) a programmi in grado di
fornire scenari predittivi a seconda dei li-
velli di produzione in corso, o a eventuali
cambiamenti derivanti dall’inserimento
di altre variabili. Tutti i dispositivi gestiti
a batteria, poi, possono parlare via cloud
e dare informazioni sullo stato di carica e
su eventuali malfunzionamenti.
E poi ancora…
La quarta opportunità è l’innovazione
nella distribuzione: etichette parlanti e
spostamento dei carichi ‘senza mani’.
Per quanto riguarda la distribuzione,
l’IoT permette al personale di essere in
grado, attraverso dispositivi indossabili,
di ricevere informazioni in tempo reale
sulle spedizioni da preparare, sulle merci
in arrivo e sulle condizioni di sicurezza
(come ad esempio il rispetto della catena
del freddo) da osservare per ogni singolo
lotto di spedizione. I pallet provenienti
da un lotto di produzione che necessi-
tano del mantenimento di una tempe-
ratura costante, possono essere infatti
tracciati durante tutto il percorso sia per
il controllo della temperatura ambiente
sia per essere più facilmente localizzati
in magazzino attraverso etichette par-
lanti in grado di variare il loro contenuto
informativo in tempo reale. Le ‘vecchie’
etichette di carta quindi diventeranno
sempre più etichette intelligenti neutre,
in grado di adattarsi volta per volta ai
contenitori sui quali vengono applicate
e di fornire informazioni sul contenuto ai
dispositivi in dotazione al personale im-
piegato in produzione: queste etichette
portano a miglioramenti sia sul piano
della localizzazione (con sistemi GPS)
che su quello del monitoraggio di tem-
peratura, pressione ed esposizione alla
luce. Attraverso la tecnologia Rfid ogni
operatore può avere immediatamente
sul display tutte le informazioni necessa-
rie senza l’utilizzo di scanner su codici a
barre (che, oltre a consumare tempo per
la procedura di scan, possono rovinarsi
attraverso la frizione con altri materiali,
risultando illeggibili). I modelli ‘hand
free’ integrati di gestione del magazzino
permettono agli operatori di preparare
per una spedizione il materiale richiesto,
compilare le bolle di trasporto e spostare
i pallet verso le piattaforme di carico, il
tutto attraverso un unico display. Inoltre,
integrando i sensori wearable in dota-
zione ai singoli operai impiegati, si pos-
sono gestire facilmente le aree di accesso
più delicate consentendo l’apertura di
porte ‘senza mani’ ma attivate solo al
passaggio di determinati codici dotati di
clearance, oltre a risolvere le problemati-
che igieniche in ambienti a rischio con-
taminazione batterica. Quinta e ultima
opportunità secondo Decisyon è l’in-
novazione nella vendita e post vendita:
monitorare l’esperienza del cliente in ne-
gozio. Decisyon sta realizzando prototipi
che guardano anche all’applicazione per
il retail: ad esempio con telecamere che
scansionano i punti vendita inmattonelle
virtuali di 30 centimetri quadrati. “Si pensi
a un sensore davanti allo scaffale dei vini
all’interno di un supermercato” conclude
Franco Petrucci “si può ricavare il dato di
quanto tempo le persone vi transitano
davanti e di quanti secondi necessitano
per prendere la decisione di metterlo nel
carrello o meno. Tutto questo attraverso
un sistema che, nel pieno rispetto della
privacy, aggrega i dati in macroindicatori
statistici che possono portare a ordinare il
reparto frutta a seconda dei picchi di traf-
fico previsti e nelle zone a più alta densità
di passaggio”. •
Decisyon -
Qualche dato
Secondo l’Osservatorio Smart Manufacturing del Politecnico di Milano,
l’Industry 4.0 italiana vale 1,2 miliardi di Euro. Il 66% del mercato è rap-
presentato da progetti di Industrial Internet of Things, che vale 790 milioni
di euro, seguito da Industrial Analytics (23%, 270 milioni di euro) e Cloud
Manufacturing (10%, 120 milioni di euro). Le aziende adottano soluzioni
Smart Manufacturing soprattutto per ridurre i costi e aumentare i servizi
associati ai propri prodotti. Ma devono spesso affrontare le criticità di un
parco macchine datato e la mancanza di incentivi per corsi di formazione e
per l’ammodernamento delle reti, dei sistemi informativi e dei macchinari.
La realtà aumentata è il nuovo libretto di istruzioni
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OTTOBRE 2016 AUTOMAZIONE OGGI 393 40