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Siemens partner tecnologico del Centro di Competenza Industria 4.0 MADE

L’obiettivo: accompagnare le imprese manifatturiere nell’adozione di tecnologie 4.0 per la trasformazione digitale

Pubblicato il 16 dicembre 2020

“La necessaria convergenza tra le soluzioni software per la progettazione e la simulazione della produzione e le soluzioni hardware per l’effettiva realizzazione ed esecuzione della produzione, rappresenta in sintesi la visione di Siemens quale partner del Centro di Competenza MADE” afferma Roberto Zuffada, General Manager Digital Enterprise di Siemens SpA, a margine della presentazione in anteprima alla stampa del Centro di Competenza Industria 4.0 MADE s.c.a.r.l.

Nato nell’ambito del piano nazionale governativo Industria 4.0 e grazie a una sinergia di 48 partner, il MADE rappresenta una Fabbrica digitale e sostenibile di 2.500 mq dedicata alle PMI manifatturiere che, attraverso attività di orientamento e formazione sulle tecnologie 4.0 e mediante progetti concreti e casi d’uso, vengono accompagnate nel loro percorso di trasformazione digitale.

Lo spazio è suddiviso in sei aree con competenze specifiche su diverse tecnologie 4.0 (dalla robotica collaborativa ai big data, dalla manutenzione da remoto al gemello digitale, dall’efficienza energetica alla cyber-security industriale, dalla lean 4.0 alla manifattura additiva, dall’intelligenza artificiale all’IoT e la rete 5G), integrate tra loro a formare appunto una fabbrica digitale. Ogni area viene esemplificata con diversi casi d’uso delle tecnologie ed è proprio qui che entra in gioco Siemens.

Forte del suo ruolo di leader nella trasformazione digitale dell’industria, Siemens mette a disposizione, nella maggior parte delle aree di competenza del Centro, il suo portfolio unico che copre l’intero workflow della produzione, dalla progettazione, alla fase di produzione fino a quella del monitoraggio e analisi. Non solo tecnologie: presso queste aree infatti, le imprese riceveranno anche il supporto e la consulenza degli esperti Siemens nella valutazione e sperimentazione dei vantaggi nell’adozione di tecnologie 4.0.

L’area dedicata al Gemello digitale, Virtual commissioning, Produzione snella, ad esempio, vede Siemens protagonista con tre casi d’uso di tecnologie: il digital twin del prodotto e dell’intero processo produttivo, realizzato tramite i software di virtual commissioning e Plant Simulation; le soluzioni per la gestione della produzione in ottica lean 4.0 e infine dispositivi software e in cloud di data analytics per la tracciabilità 4.0 dei flussi produttivi e logistici. “L’area riproduce il contesto di una PMI manifatturiera, nello specifico di un’azienda che produce valvole per tubazioni impiegate tipicamente nel settore oil&gas, e mostra come le diverse tecnologie digitali possono supportare il lavoro degli operatori e migliorare le performance aziendali in termini di qualità e di competitività.

La scelta di questo scenario manifatturiero, in cui il prodotto finale è relativamente semplice e a basso valore tecnologico, è un segnale di come le tecnologie 4.0 siano svincolate dal livello di complessità del prodotto finito” spiega Emanuele Barina, Business Development Digital Enterprise, Siemens SpA. Una dimostrazione concreta di come garantire e sostenere l’innovazione continua dei prodotti e dei processi all’interno della fabbrica mantenendo alti livelli qualitativi, aumentando la flessibilità e accorciando il time-to-market grazie all’impiego di tecnologie 4.0.

L’area dedicata invece a Monitoraggio e controllo smart dei processi industriali, Monitoraggio e controllo energetico smart, Manutenzione smart, vede tra i protagonisti le tecnologie 4.0 di Siemens per il controllo da remoto dei processi industriali e la manutenzione 4.0. “Obiettivo principale di questa area è quello di dimostrare come anche gli asset già installati presso le aziende manifatturiere possano essere aggiornati e assumere così tutte le caratteristiche ed i prerequisiti necessari per un utilizzo efficace delle tecnologie 4.0.

Il retrofit di una macchina utensile tipica delle officine italiane ha portato all’installazione non solo del nuovo controllo numerico Sinumerik ONE, nativo digitale, ma anche di sensori e dispositivi Edge per l’acquisizione ed invio dei dati macchina a MindSphere, il sistema operativo aperto e basato su Cloud di Siemens” illustra Pasquale De Leo, Head of Customer Services Business Unit, Siemens SpA. “Il retrofit della macchina ha inoltre permesso l’installazione di applicazioni come il Condition Monitoring per un monitoraggio costante della produzione, la realizzazione del digital twin per una successiva predizione del guasto e funzionalità di Smart Maintenance per una manutenzione digitale più efficace” conclude De Leo.

In un contesto storico come quello attuale, risulta ancora più evidente la necessità per le PMI di accedere a tecnologie e competenze adeguate per rimanere competitive ed affrontare le sfide dei prossimi anni. Siemens, in qualità di partner tecnologico del MADE, offre loro l’opportunità concreta di conoscere, testare e applicare le tecnologie abilitanti 4.0 in un processo virtuoso di innovazione.

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