Machine_Automation

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MACHINE AUTOMATION 2014 6
ACHINE AUTO MATION
È anacronistico che figure cruciali come quelle del controllo ufficiale
o dell’autocontrollo aziendale non abbiano generalmente un mi-
nimo di formazione tecnico-ingegneristica. Il secondo fattore è do-
vuto a un’infelice collocazione dei requisiti di progettazione a livello
normativo: solitamente infatti chi si occupa di sicurezza alimentare
non conosce affatto la Direttiva Macchine, mentre chi si occupa di
sicurezza del lavoro, quando incontra nella
Direttiva i requisiti di progettazione igienica,
ritiene giustamente che non siano affar suo.
In questomodo questi obblighi sono rimasti
terra di nessuno.
Esistono delle linee-guida che possano
essere di supportoper progettare corret-
tamente le apparecchiature destinate al
settore alimentare?
Giampaolo Betta: Fin dalla prima edizione
della Direttiva, costruttori e utilizzatori
hanno sentito l’esigenza di approfondire
maggiormente l’argomento e confrontarsi
sulle problematiche di implementazione dei
nuovi obblighi. Sono nati così organismi pri-
vati no-profit, finanziati dalle aziende, aventi
come principale obiettivo lo sviluppo di linee guida pratiche di pro-
gettazione. La più importante organizzazione su questi temi oggi è
l’European Hygienic Engineering and Design Group. EHEDG oltre a
sviluppare linee guida, offre un programma formativo standardiz-
zato, uno schema certificativo per le apparecchiature correttamente
progettate, e frequenti occasioni di divulgazione e networking in
tutto il mondo. Altre organismi di riferimento sull’argomento sono
3-A e NSF, di base negli Stati Uniti.
Nell’ambito del confezionamento degli alimenti, quali sono le
principali criticità dal punto di vista igienico?
Giampaolo Betta: Le macchine di confezionamento sono solita-
mente dei sistemi molto complicati. Necessità di affidabilità, flessi-
bilità emodularità impongono spesso geometrie complesse e poco
ottimizzate dal punto di vista igienico. In questo tipo di macchine,
spesso, la concezione iniziale, basata sullo zoning e sulla corretta
valutazione della superficie a contatto, è la chiave per avere risultati
positivi. Ovviamente questo è possibile solo nella progettazione di
nuove macchine, mentre le modifiche su quelle esistenti in ottica
migliorativa sono solitamente più difficoltose.
Oltre all’aspetto della sicurezza e della conformità di legge, ci
sono altri vantaggi derivanti dall’implementazione della pro-
gettazione igienica?
Giampaolo Betta: Sono sempre più evidenti i vantaggi in termini
di efficienza che si possono ottenere dalla progettazione igienica.
Riduzione del consumo di acqua, di detergenti e sanificanti, di ener-
gia, dei costi per lo smaltimento dei reflui, riduzione degli scarti, ma
soprattutto, riduzione del downtime dovuto al tempo necessario a
sanificare gli impianti. Oggi cominciano ad essere pubblicati studi
che quantificano il risparmio dato dall’uso di apparecchiature igie-
nicamente ottimizzate, con numeri molto interessati. Ovviamente
questo è anche coerente con gli obiettivi globali di maggiore so-
stenibilità, considerati inoltre dai recenti programmi europei per la
ricerca e l’innovazione.
Qual è la relazione tramacchine e ambiente di lavoro?
Carlo Strada: Più la macchina e il processo garantiscono l’isola-
mento del prodotto dall’ambiente, più basso può essere il controllo
delle condizioni ambientali. Quindi, ad esempio, alcune operazioni
eseguite in asepsi possono essere eseguite in ambienti con una
classe ambientale inferiore. Grande efficienza hanno gli isolatori
che permettono di effettuare fasi produttive
delicate all’interno di macchine dove l’aria è
sterile, ma l’ambiente circostante può essere
nella classe GMP inferiore (D). La sterilizza-
zione alla fine del ciclo permette di abbas-
sare il controllo nelle fasi di preparazione
precedenti. Nelle preparazioni alimentari i
trattamenti finali con il calore, le radiazioni
UV, il congelamento danno lo stesso risul-
tato di cui sopra. In linea di massima più il
prodotto è esposto, più l’ambiente deve es-
sere controllato. Poiché l’impegno di spazio
e il costo di costruzione e di manutenzione
nel caso di utilizzo di ambienti con classi am-
bientali più alte è molto superiore a quelle
più basse, l’abilità del team costituito da
progettisti, processisti, personale della pro-
duzione e della qualità sta nel trovare la soluzione più conveniente.
Qual è l’importanza dell’automazione per la prevenzione dei
rischi in questi impianti?
Carlo Strada: La riduzione della presenza umana riduce i rischi di
contaminazione del prodotto oltre che l’errore umano ed eviden-
temente il rischio di infortuni. La necessità di evitare i rischi per la
salute e infortuni impone sistemi di regolazione, monitoraggio e
allarme, molto efficienti. La strumentazione e i sistemi di controllo
trovano grande applicazione nella prevenzione dei rischi. Nella fase
in cui processisti, produzione e sicurezza eseguono la Hazop, gli
schemi di progetto (P&ID) si arricchiscono all’infinito di dispositivi
elettronici e strumentazione. L’intervento umano e l’applicazione di
procedure accurate e rigide possono integrare i sistemi di controllo
troppo elaborati e l’eccesso di strumentazione. L’individuazione del
miglior equilibrio tra sistemi automatici di controllo emonitoraggio
da una parte e procedure dall’altra è fondamentale in un investi-
mento in questo settore.
La sicurezza è responsabilità solo del datore di lavoro e del re-
sponsabile del servizio di prevenzione e protezione?
Manuele Lelli: La sicurezza è una questione di leadership. Nessun
membro della popolazione impiegata può ritenersi esente da re-
sponsabilità verso se stesso e verso gli altri. Tutti i nostri sistemi di
gestione iniziano con la sicurezza. Ogni area di produzione ha come
responsabili di sistemi di sicurezza operatori individuati come cura-
tori. A nessun lavoratore di qualsiasi dipartimento e livello è con-
cesso di tollerare gap in termini di sicurezza sia dal punto di vista
comportamentale sia tecnico.
Quali sono i tool principali per fare sicurezza?
Manuele Lelli: B.O.S. alias Behavioural Observation System: sono
sessioni di osservazione cui segue un dialogo effettuato con la per-
sona osservata nell’esercizio della sua mansione allo scopo di fare
positivi reinforcement dei comportamenti corretti e dare feedback