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Case study

SPECIALE SUPPLEMENTO

SPECIALE SUPPLEMENTO CC-LINK IE

FIELDBUS & NETWORKS MAGGIO 2016

‘fabbrica-madre’ che

gli è stato attribuito.

Realizzare la suddetta

funzione comporta

condividere gradual-

mente la propria tec-

nologia produttiva e

le competenzematu-

rate verso altri centri

produttivi sia interni

al Giappone, sia in-

ternazionali, poten-

ziando così la compe-

titività complessiva

dell’azienda a livello

globale. La costru-

zione dello stabili-

mento proseguì se-

guendo i dettami della propria missione,

fino ad arrivare alla fine del 2011, quando

il progetto e la scelta dei dispositivi di con-

trollo della linea di produzione divennero

una seria necessità. Taku Yokomukai, che

ricopre attualmente il ruolo di supervisore

dellamanutenzione per i macchinari della

linea di produzione che assembla le car-

rozzerie dei veicoli, ricorda:“Si è discusso a

lungo su quali tipi di dispositivi e di reti di

controllo sarebbero risultati adeguati per

una fabbrica all’avanguardia”.

Puntando su visualizzazione

e maggiore sicurezza

Il primo problema che emerse nel costru-

ire una rete di controllo per la linea di as-

semblaggio della carrozzeria fu decidere come gestire

l’architettura complessiva della rete stessa.“Abbiamo

considerato in primis un’architettura ‘piatta’, senza li-

velli gerarchici, che avrebbe dovuto collegare l’intero

impianto in un’unica rete. Con questa topologia, però,

sussisteva l’eventualità che un singolo guasto bloc-

chi la rete dell’intero stabilimento e, così, abbiamo

ritenuto più sicuro, alla fine, adottare un’architettura

a reti multiple” spiega Yokomukai. Tuttavia, costru-

ire reti singole per ciascuna applicazione non solo

avrebbe comportato una maggiore complessità del

sistema, ma avrebbe anche aumentato i costi di avvio

e di gestione. Per di più, dal punto di vista della diffu-

sione delle conoscenze acquisite dalla ‘fabbrica-ma-

dre’ di Yorii verso altri stabilimenti, si rendeva neces-

sario individuare una soluzione non solo robusta, ma

anche semplice. Nel valutare l’architettura di sistema,

il gruppo di lavoro identificò, inoltre, due funzionalità

essenziali per la rete. La prima era costituita dalla pos-

sibilità di visualizzare in modo centralizzato i disposi-

tivi di controllo per l’automazione industriale: la linea

di assemblaggio della carrozzeria impiegava, da sola,

dozzine di PLC, numeri che rendevano una gestione

per singolo dispositivo decisamente inefficiente. L’o-

biettivo da raggiungere diventava, quindi, dotarsi di

un ambiente in cui l’impostazione, il monitoraggio,

la funzione di rilevamento guasti e altre simili ope-

razioni per i dispositivi di controllo di automazione

industriale venissero centralizzate attraverso la rete.

La seconda funzionalità fondamentale era rappre-

sentata dalla comunicazione dei segnali di sicurezza.

Nel momento in cui un lavoratore entra in un’area

proibita oppure si avvicina pericolosamente a un ro-

bot, le misure di sicurezza attivano un sensore per il

rilevamento e impongono il fermo delle attrezzature

di produzione (‘interlock’ o interblocco). La prassi

tradizionale di utilizzare dei relé per configurare un

circuito di sicurezza basato su meccanismi hardware

presentava il problema di richiedere perdite di tempo

consistenti durante le espansioni e i cambiamenti

apportati alla linea di produzione. Sulla base di tali

considerazioni si decise di includere anche i segnali di

sicurezza all’interno della rete, con l’obiettivo di creare

una struttura che offrisse tutta la flessibilità voluta,

per eventuali modifiche da introdurre sulla linea.

La scelta di CC-Link IE Field Network

Sulla base delle esigenze descritte, Yokomukai si con-

centrò sulla soluzione CC-Link IE Field proposta da

Mitsubishi Electric, grazie alla quale un singolo cavo

Ethernet non permette solamente la comunicazione

di controllo destinata ai PLC e ai controllori, ma anche

la trasmissione delle informazioni legate allamanuten-

zione e alla sicurezza da parte dei dispositivi di auto-

mazione industriale che risultano connessi. “Quando

Mitsubishi Electric ci ha presentato la propria soluzione

CC-Link IE Field, ho scoperto che avrebbe potuto ge-

stire le informazioni relative sia alla manutenzione, sia

alla sicurezza, rispecchiando così le specifiche esigenze

che avevamoper il nostro impianto. Mi sono reso conto

che ci avrebbe permesso di costruire una rete semplice

e altamente affidabile, pienamente adatta per uno

stabilimento all’avanguardia come il nostro di Yorii”

osserva Yokomukai. Oltre a ciò, la compatibilità con i

dispositivi di controllo per l’automazione industriale

costituiva un aspetto altrettanto importante.“Per poter

realizzare i quantitativi previsti per la produzione, la li-

nea di assemblaggio della carrozzeria avrebbe dovuto

mantenere un ritmo produttivo costantemente vicino

al 100% della propria capacità, richiedendo quindi af-

fidabilità e garanzia delle prestazioni da parte di tutti

i dispositivi di controllo presenti per l’automazione in-

dustriale. Così, nel momento in cui abbiamo dovuto

scegliere tali dispositivi per la linea di assemblaggio

della carrozzeria, da implementare nello stabilimento

di Yorii, la nostra proposta, elaborata all’interno dell’a-

> Introducendo una tecnologia di produzione innovativa,

lo stabilimento Honda di Yorii ha raggiunto un tempo di

lavorazione inferiore a 50 secondi per la produzione

del modello Jazz

>TakuYokomukai, supervisore

della manutenzione nello

stabilimento di Saitama,

nell’impianto di Yorii, e

responsabile del gruppo di

gestione dello stesso stabilimento

di Yorii per Honda Motor

Fonte: Mitsubishi Electric Corporation

> La serie di PLC Melsec-Q prodotta da Mitsubishi Electric è

stata usata lungo la linea di assemblaggio della carrozzeria

Fonte: Mitsubishi

Electric Corporation