FEBBRAIO 2013
FIELDBUS & NETWORKS
45
e coffee, ma guarda con attenzione anche al mercato non-food e alla
manipolazione e confezionamento di prodotti ‘nudi’.“I nostri robot si
inseriscono in linee d’imballaggio complete e di volta in volta perso-
nalizzate in base alle esigenze del cliente” spiega Mosca, sottoline-
ando come i fattori di complessità del progetto fossero molteplici. “Il
sistema di automazione e controllo del robot doveva tenere conto di
diversi requisiti, tra i quali l’alta velocità, la flessibilità nella manipo-
lazione, la sincronizzazione tra i diversi assi all’interno dell’impianto
e la gestione dei cambi formato”.
Piattaforma unica, automazione complessa
All’avvio del progetto, Cama Group e Rockwell Automation hanno
delineato le specifiche tecniche per dimensionare PLC, I/O, motori,
azionamenti, inverter e pannelli di visualizzazione. Come cuore del
sistema è stata selezionata la Logix Platform con motion integrato.
La soluzione Rockwell Automation installata includeva ControlLogix
(PAC) Allen-Bradley L72 con scheda Sercos; servo drive Allen-Bradley
Kinetix 6000 e 5000; servo motori Allen-Bradley MPL; inverter Power-
Flex Allen-Bradley; pannelli operatori Allen-Bradley PanelView Plus
HMI; PLC di sicurezza Allen-Bradley GuardLogix;
Allen-Bradley Safety I/O e infine RSLogix 5000
EtherNet/IP. Gli obiettivi del progetto riguar-
dano migliori performance e velocità elevate;
affidabilità e riduzione dei costi; armonizzazione
dell’impianto; ottimizzazione; riduzione degli
ingombri; complessità ridotta grazie a un’inter-
faccia comune; approccio modulare per poter
definire degli standard riciclabili in futuro e mol-
teplici vantaggi per l’utente finale. “Nello spe-
cifico, abbiamo adottato il ControlLogix L72 con
interfaccia Sercos, gli azionamenti Kinetix 6000
e 6500, gli inverter Powerflex, i motori MPL e i
pannelli PanelView Plus” precisa Mosca. Oltre
a consentire di raggiungere l’obiettivo dell’inte-
grazione, la piattaforma basata su ControlLogix
ha permesso a Cama Group di gestire contem-
poraneamente le diverse cinematiche del robot,
eseguendo una sincronizzazione efficace con
il tracking, l’handling e la visione. “Grazie alla
Logix Platform possiamo realizzare e gestire tutte
le cinematiche e le configurazioni degli assi nei
vari processi, così come, tramite Ethernet IP, possiamo interfacciare
i sistemi di visione, sia OCR (Optical Character Recognition) sia OCV
(Optical Character Verification), a tutti i dispositivi Rockwell Automa-
tion presenti nell’isola robotizzata”.
Sicurezza e software
Un altro aspetto importante di cui Cama Group ha dovuto tenere
conto in fase di progettazione del sistema di automazione è la sicu-
rezza operativa della macchina. “In questo senso era fondamentale
per noi poter collaborare con un partner affidabile e qualificato che
fosse il più possibile ‘service oriented’, così come noi lo siamo con i
nostri clienti. Per quanto riguarda la safety, l’adozione dei prodotti
Rockwell Automation è in linea con la nostra scelta di razionalizzare
e standardizzare il più possibile i sistemi di sicurezza sulle nostre
linee” aggiunge Mosca. In conformità alla UNI EN ISO 13849-1 gli
impianti di Cama Group garantiscono il PL (Performance Level) D. Nel
caso specifico, non solo soluzioni tecniche basate su relè di sicurezza
Guardmaster e l’adozione di funzionalità di sicurezza integrate negli
azionamenti e negli inverter: per la progettazione di linee complesse
con isole robotizzate il PLC di sicurezza Guardlogix, i moduli I/O di
sicurezza, le reti di sicurezza certificate consentono di ridurre i costi
di cablaggio e di risolvere le applicazioni di sicurezza mediante im-
plementazioni software. Integrazione è stata la parola d’ordine anche
per quanto concerne la parte di sviluppo software del progetto: l’a-
dozione di RSLogix 5000 come unico ambiente di programmazione
per la logica, il motion e la diagnostica dell’impianto ha consentito
a Cama Group di confezionare una soluzione realmente uniforme, a
tutto vantaggio dell’utente finale, indipendentemente dai processi
che il robot è chiamato a svolgere. “Nello sviluppo software abbiamo
tenuto conto anche delle linee guida Omac per quanto riguarda l’im-
postazione del software e l’interfaccia operatore, facendo in modo
che quest’ultima rispettasse determinati criteri di look&feel e fosse
valida anche per la diagnostica” aggiunge Mosca.
La catena di vantaggi
Alte prestazioni, velocità e affidabilità ai massimi livelli sono i risul-
tati principali che Cama Group ha ottenuto grazie all’implementazione
della tecnologia Rockwell Automation nell’isola robotizzata. Il pro-
getto ha così pienamente soddisfatto il presupposto iniziale: garan-
tire al cliente la stessa efficienza ed efficacia dei processi produttivi
sostituendo i differenti sistemi di controllo della logica e del motion
con l’architettura integrata di Rockwell Automation. “Adottando un’e-
lettronica uniforme abbiamo armonizzato l’impianto e siamo stati in
grado di gestirlo in modo ottimale” commenta Mosca. “Seguendo
poi un approccio modulare abbiamo potuto progettare l’impianto de-
finendo degli standard replicabili in futuro”.
I vantaggi ottenuti si traducono poi in benefici per l’utente finale:
razionalizzazione delle parti impiegate negli impianti, un’interfaccia
unica per la gestione della linea, un ingombro contenuto degli armadi
elettrici e dei cablaggi e, di conseguenza, una generale riduzione nei
costi. “Il progetto che abbiamo portato a termine insieme a Rockwell
Automation ha per noi un’importanza strategica, perché in esso ab-
biamo interpretato le tendenze del mercato del packaging da qui ai
prossimi cinque anni” conclude Annalisa Bellante. “In questo senso
era fondamentale per noi poter collaborare con un partner affidabile
e qualificato, che fosse il più possibile ‘service oriented’, così come
noi lo siamo con i nostri clienti”.
Rockwell Automation
Tra i vantaggi per l’utente finale scaturiti dalla partnership tra Cama Group e Rockwell
c’è la razionalizzazione delle singole parti impiegate negli impianti di imballaggio
