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Gennaio/Febbraio 2015
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Automazione e Strumentazione
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ture igienicamente ottimizzate, con numeri molto
interessati. Ovviamente questo è anche coerente
con gli obiettivi globali di maggiore sostenibilità,
considerati inoltre dai recenti programmi europei
per la ricerca e l’innovazione”.
Il ruolo dell’Automazione
Di relazione tra macchine e ambiente di lavoro è
tornato a parlare
Carlo Strada (Serving)
: “Più la
macchina e il processo garantiscono l’isolamento
del prodotto dall’ambiente, più basso può essere
il controllo delle condizioni ambientali”, spiega.
E un ruolo importante ce l’ha anche
l’Automa-
zione
: “La riduzione della presenza umana riduce
i rischi di contaminazione del prodotto oltre che
l’errore umano ed evidentemente il rischio di
infortuni. La necessità di evitare i rischi per la
salute e infortuni impone sistemi di regolazione,
monitoraggio e allarme, molto efficienti.
La
strumentazione e i sistemi di controllo
trovano
grande applicazione nella prevenzione dei rischi.
Nella fase in cui processisti, produzione e sicu-
rezza eseguono la Hazop, gli schemi di progetto
(P&ID) si arricchiscono all’infinito di dispositivi
elettronici e strumentazione. L’intervento umano
e l’applicazione di procedure accurate e rigide
possono integrare i sistemi di controllo troppo ela-
borati e l’eccesso di strumentazione. L’individua-
zione del miglior equilibrio tra sistemi automatici
di controllo e monitoraggio da una parte e proce-
dure dall’altra è fondamentale in un investimento
in questo settore”.
Ma qual è, in una confezionatrice, la parte di auto-
mazione che viene richiesta maggiormente dal
cliente? Lo spiega Ambrogio Goglio (Goglio):
“PLC e motion e poi come feature, oltre a quelle
tradizionali date per scontate, si registra la sempre
più frequente richiesta del controllo del processo
effettuato sulla confezionatrice\condizionatrice
con sensori (per esempio pressione barre di sal-
datura), telecamere, funzioni di integrazione indu-
striale della macchina, connessioni con sistemi
informatici del cliente sia per gestire automatica-
mente ordine di produzione sulla macchina (cari-
camento ricette, marcatura ecc.) sia per restituire
dati di efficienza e qualità al sistema centrale di
monitoraggio della produzione”.
Packaging e sicurezza
Manuele Lelli (Mondelez Biscuits Italy)
ha toc-
cato il delicato tema della sicurezza e della respon-
sabilità del datore di lavoro e del responsabile del
servizio di prevenzione e protezione. “La scurezza
è una questione di leadership. Nessun membro
della popolazione impiegata può ritenersi esente
da responsabilità verso se stesso e verso gli altri”.
Ma quali sono i tool principali per fare sicurezza?
“B.O.S. alias Behavioural Observation System:
sono sessioni di osservazione cui segue un dialogo
effettuato con la persona osservata nell’eserci-
zio della sua mansione allo scopo di fare positivi
reinforcement dei comportamenti corretti e dare
feedback sui comportamenti a rischio osservati
facendo un’analisi dei pericoli e dei rischi corsi,
cercando di ottenere l’impegno dalle persone a
evitare situazioni simili in futuro. Lo strumento
assume maggior forza quando avviene tra pari.
QRP alias Quick Risk Prediction: prima di effet-
tuare una qualsiasi attività che comporti rischi o
esposizione a pericoli si effettua un’analisi dell’at-
tività allo scopo di aumentare la consapevolezza
mitigando i rischi. Safety Map & Loto: la Safety
map è la mappa relativa alla postazione di lavoro,
uno schema fatto dall’operatore stesso che riporta
le posizioni degli interruttori e valvole pneumati-
che in modo da poter effettuare il Loto alias Lock
Out Tag Out attraverso l’utilizzo di lucchetti in
dotazione a ciascun individuo che interviene sulle
macchine. Near Miss: tutti quegli eventi che in
potenza sono infortuni devono essere registrati e
analizzati al fine di poter rimuovere le cause pos-
sibilmente ri-applicando a tutti le situazioni simili.
Root cause: è l’analisi delle cause base degli
infortuni e dei near miss. Viene fatta con l’ausilio
dell’infortunato stesso che viene intervistato allo
scopo di capire la dinamica dell’accaduto insieme
al responsabile della sezione, eventuali testimoni,
Rssp, line leader 121: di tutti gli strumenti il più
potente. È importante che chiunque tra gli opera-
tori possa avere una sessione di feedback con il
proprio responsabile possibilmente su base trime-
strale. Attraverso tali incontri si possono chiarire
le aspettative circa i comportamenti attesi e settare
priorità e obiettivi”.
L’elemento maggiormente critico in una linea di
imballaggio, secondo Lelli, è
l’Mtbf
, il tempo che
intercorre tra una fermata non prevista e quella
successiva. “Se questo tempo è breve l’operatore
è sovraccaricato di attività di ripristino che non
hanno valore aggiunto né per l’azienda né per la
sua crescita professionale generando stanchezza,
frustrazione, senso di abbandono e conseguente-
mente disaffezione e assenteismo con gap di sicu-
rezza nell’area e bassa qualità del prodotto finito.
Al contrario tempi lunghi consentono all’opera-
tore di effettuare il refill dei materiali utilizzati e
gli garantiscono il tempo necessario a svolgere
attività a elevato valore aggiunto come il controllo
degli standard e dei center line, il mantenimento
delle condizioni base delle macchine, i focus
improvement per aumentare ulteriormente l’Mtbf,
ridurre a zero le non conformità del processo pro-
duttivo o studiare soluzioni per il contenimento
dei tempi di cambio formato, non ultimo il trai-
Manuele Lelli, Mondelez
Biscuits Italy
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