21 / 94
EVENTI
primo piano
Automazione e Strumentazione
■
Gennaio/Febbraio 2015
21
diffusione gas dannosi nocivi, rischio ambientale”.
Considerando questi aspetti, prosegue Strada, per
ridurre i rischi
è fondamentale “una corretta
progettazione delle macchine, degli impianti e
degli ambienti di lavoro
”. Nella produzione far-
maceutica, che è un riferimento anche per gli altri
settori, gli aspetti più delicati riguardano il rischio
di contaminazione del prodotto; nella produzione
di principi attivi gli impianti sono più complessi
e comportano la necessità di analizzare maggior-
mente gli altri rischi inizialmente elencati. “Tra i
luoghi di lavoro più complessi dal punto di vista
tecnologico ci sono poi gli
ambienti a contami-
nazione controllata
, dette anche camere bianche
che presentano aspetti tecnici e tecnologici inte-
ressanti dal punto di vista architettonico”, spiega
Strada.
Ma quali sono gli aspetti che caratterizzano la
progettazione di un ambiente a contaminazione
controllata?
“Il primo aspetto da approfondire è quello della
creazione delle condizioni per cui il prodotto non
sia contaminato. Il primo obiettivo è la limitazione
del contatto del prodotto con l’ambiente dove pos-
sono essere presenti microbi, batteri, virus, aria,
persone, abbigliamento, animali e materiali. Supe-
rata la prima soglia igienica per cui sono eliminati
i rischi di presenza nell’ambiente di animali e
insetti, abbiamo alcune norme da seguire come le
norme GMP e la norma ISO 14644-9. Fondamen-
tale è l’utilizzo di impianti di condizionamento
dell’aria che apportino solo aria perfettamente
filtrata; i filtri assoluti tipo Hepa garantiscono
le prestazioni richieste, soprattutto con grandi
volumi d’aria ricambiati. Per garantire il manteni-
mento delle condizioni previste, grande attenzione
deve essere riposta alla ‘pulibilità’ delle superfici
e delle installazioni, per cui deve essere fatto un
attento uso di superfici ‘sgusciate’ negli spigoli e
devono essere utilizzati materiali pulibili o sani-
tizzabili. Inoltre deve essere garantita l’imperme-
abilità verso gli elementi contaminanti ed evitare,
qualora il prodotto in qualche fase del processo
produttivo fosse considerato dannoso per la salute
o per l’ambiente, la fuoriuscita”.
La progettazione igienica
Sulla progettazione igienica è intervenuto
Giam-
paolo Betta (
EHEDG): “Quando si progetta
un’apparecchiatura, nel caso in cui sia destinata al
settore alimentare, è necessario tenere a mente che
questa, oltre a dover svolgere la sua funzione pri-
maria, dovrà contestualmente, e in modo impre-
scindibile, non essere fonte di contaminazione del
prodotto e quindi di pericolo per il consumatore.
Progettare igienicamente
significa considerare
tutti gli aspetti legati alla progettazione che pos-
sono avere un impatto sulla sicurezza del prodot-
to. Facciamo degli esempi: scegliere i materiali
per evitare che questi possano essere fonte di con-
taminazione, ad esempio per migrazione; evitare
che eventuali lubrificanti possano essere fonte di
contaminazione, ad esempio per contatto con il
prodotto; garantire che il controllo di processo sia
adeguato, ad esempio in relazione alla posizione e
qualità dei sensori impiegati; ma soprattutto, poi-
ché il controllo dei pericoli microbiologi è affidato
quasi unicamente al cosiddetto ciclo dell’igiene,
progettare l’apparecchiatura in modo che possa
essere pulita ed eventualmente disinfettata; pro-
gettare una metodologia di pulizia contestualmen-
te alla progettazione dell’apparecchiatura stessa.
Questi sono solo alcuni esempi, per non parlare
poi delle applicazioni asettiche che sono un caso a
parte ulteriormente più complesso”.
Nonostante precise disposizioni normative, sono
in funzione nelle aziende alimentari molte mac-
chine e impianti che possono comportare dei
rischi igienici
, in quanto gli obblighi di proget-
tazione igienica previsti dalla legge sono stati
disattesi. “I fattori che hanno portato a questa
situazione sono molteplici, ma io individuo prin-
cipalmente due cause, la prima di tipo culturale/
formativo: chi si occupa di sicurezza alimentare
spesso ha una visione di filiera molto riduttiva,
che non tiene nella dovuta considerazione il ruolo
delle apparecchiature nella gestione della sicu-
rezza stessa. La medesima cosa possiamo dire
anche per chi si occupa di controllo ufficiale. Il
ruolo delle macchine e dell’automazione, oggi,
nel settore alimentare, è evidentemente primario.
È anacronistico che figure cruciali come quelle
del controllo ufficiale o dell’autocontrollo azien-
dale non abbiano generalmente un minimo di for-
mazione tecnico-ingegneristica. Il secondo fattore
è dovuto a un’infelice collocazione dei requisiti
di progettazione a livello normativo: solitamente
infatti chi si occupa di sicurezza alimentare non
conosce affatto la Direttiva Macchine, mentre chi
si occupa di sicurezza del lavoro, quando incontra
nella Direttiva i requisiti di progettazione igienica,
ritiene giustamente che non siano affar suo. In
questo modo questi obblighi sono rimasti terra di
nessuno”, spiega Betta.
Oltre all’aspetto della sicurezza e della conformità
di legge, l’implementazione della progettazione
igienica offre anche altri vantaggi in termini di
efficienza: “Riduzione del consumo di acqua, di
detergenti e santificanti, di energia, dei costi per
lo smaltimento dei reflui, riduzione degli scarti,
ma soprattutto, riduzione del downtime dovuto al
tempo necessario a santificare gli impianti. Oggi
cominciano ad essere pubblicati studi che quan-
tificano il risparmio dato dall’uso di apparecchia-
Giampaolo Betta, European Hygienic
Engineering and Design Group