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accompagnava il prodotto in tutte le fasi di produzione. Oggi si
è evoluto in una memoria elettronica che si applica sulla merce,
contenente tutti i dati relativi a essa, il che consente di rilevare
digitalmente in una volta sola migliaia di prodotti per classificarli.
In passato questa operazione era manuale, richiedeva ore di la-
voro. Oggi la digitalizzazione ha accelerato notevolmente questo
processo. Un altro esempio è la riunione sulla linea che viene fatta
tutte le mattine prima di iniziare il turno di lavoro, in cui il capo
della linea spiega al suo team tutto quello che è successo il giorno
precedente per migliorare quello che va fatto il giorno stesso. In
passato si dovevano recuperare i dati del giorno prima, lavorarli,
stamparli e portarli in produzione. Al giorno d’oggi questa opera-
zione è stata automatizzata attraverso una piattaforma interattiva
di comunicazione, aggiornabile praticamente in realtime.
Apparati in grado di supportare i processi
Nel corso della intervista abbiamo anche approfondito il tema
degli strumenti focalizzandoci su quali apparati siano oggi in
grado di supportare tali processi.
Bonfiglioli indica che tra le nuove tecnologie abilitanti del Piano
Calenda, quattro sono quelle attuali e a buon mercato: il cloud
con la sua capacità di immagazzinare moli dati sempre più im-
portanti, l’integrazione verticale e orizzontale tra le aziende, la
Big Data Analysis e la capacità di connettere il prodotto finito
all’azienda. Queste quattro tecnologie sono già possibili, mature
e possono contribuire a un reale vantaggio competitivo.
Copercini conferma che i sistemi a oggi sono ampiamente di-
sponibili a costi contenuti rispetto al passato. Vi sono i sistemi di
gestione di archiviazione (EDM, PDM, Big Data Analytics ecc.), si-
stemi di supporto decisionale in grado di analizzare i dati raccolti
sul campo, in automatico, e visualizzare agli operatori in linea e in
tempo reale le azioni per ottimizzare il processo, sistemi di coordi-
namento della produzione integrati con attività indirette quale la
manutenzione, la logistica (sistemi comunicazione intrafabbrica,
bus di campo, cloud computing ecc.), sistemi integrati atti a rac-
cogliere i dati dei controlli (prodotto e processo) e a fornire le
opportune reportistiche in autonomia, sistemi per il monitorag-
gio e il controllo dei sistemi produttivi interfacciati con i sistemi
informativi, sistemi di simulazione di cicli operativi (per esempio
simulazione assemblaggi, visori digitali ecc.).
Guzzetti, lato hardware, sottolinea che Bosch Rexroth offre due
prodotti estremamente vicini a tutto ciò che riguarda l’Industria
4.0 e la lean: ActiveCockpit, una piattaforma interattiva di comu-
nicazione, e ActiveAssist, una postazione di lavoro manuale evo-
luta e digitalizzata, dove tutto il processo è controllato dal punto
di vista elettronico e l’operatore seguito passo per passo. Il primo,
invece, è un sistema dove sono visualizzati i dati con cui si può
interagire, vederli, modificarli, trascriverli, valutarli, inserire infor-
mazioni, trasmetterle e riceverle in tempo reale.
Abbiamo successivamente chiesto quali aree di business possono
essere interessate da tale paradigma. Bonfiglioli dice che sicura-
mente è la voce costi, sia in termini di maggiore produttività, sia
in termini di minori costi legati alla non qualità. Anche la voce
ricavi è interessata, se si riescono a pianificare nuovi servizi legati
al prodotto che permettono di aumentare le potenzialità di ven-
dita dell’azienda.