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Un‘mulino’4.0
Il settore molitorio, ovvero della trasfor-
mazione del grano in semola e farina, è fra
quelli, potremmo dire, più ‘ingessati’ dal
punto di vista dell’innovazione tecnolo-
gica. Costituito da un lato da piccole realtà
artigianali, che si dedicano a lavorazioni di
nicchia, specifiche per particolari mercati a
valle, dall’altro da grandi industrie che ap-
plicano economie di scala, si compone di
“aziende spesso più legate al ‘2.0’ che non
al ‘4.0’…” ha spiegato Davide Cascella, re-
search&developmentmanager di Idea75.
“Sono stati fatti interventi limitati all’elettri-
ficazione dei mulini e all’adozione di mo-
tori elettrici in sostituzione degli animali,
che un tempo facevano girare le macine,
con al massimo un po’ di controllo delle
macchine negli impianti di trasformazione
tramite l’introduzione di PLC, soprattutto
ai fini della sicurezza”. In questo panorama
Gruppo Casillo rappresenta una sorta di
‘unicum’, tanto da aver ricevuto premi per
la propria spinta innovativa. L’obiettivo
degli interventi descritti da Cascella era
introdurre maggiori funzionalità legate
all’automazione per progredire verso il
‘4.0’: “Lo scopo ultimo era permettere a
una realtà gestita sul modellodella grande
industria di intercettare quelle aree di
mercato alle quali tipicamente si rivolge
la piccola impresa artigiana, mediante la
capacità di personalizzazione dei prodotti
possibile con le novità portate da Industria
4.0” ha illustrato Cascella.
GruppoCasilloha quindi individuatoquale
partner per questa impresa la società di in-
gegneria Idea75, specializzata, fra l’altro,
in soluzioni tecniche di efficientamento
energetico, anche ai fini del recepimentodi
finanziamenti europei e nazionali, revamp-
ing di impianti e soluzioni di automazione
industriale in ottica 4.0. Per realizzare la so-
luzione ottimale Idea75 è partita da un’at-
tenta analisi della realtà del Gruppo, per
coglierne tutte le peculiarità ed elaborare
un progetto ad hoc.
Gruppo Casillo gestisce tredici impianti
di macinazione sul territorio italiano, al-
cuni ubicati in zone anche molto distanti
fra loro, altri concentrati in nuclei, come
nel caso dei sette impianti pugliesi situati
nel raggio di pochi chilometri. Parliamo
di grandi volumi: la produzione annua si
aggira intorno ai 2 milioni di tonnellate
(ovvero 18.000 camionate) di prodotto,
con una capacità di stoccaggio pari a
533.000 tonnellate per un fatturatodi oltre
1miliardo di euro. Gli impianti sonomolto
diversi fra loro. Troviamo stabilimenti
di trasformazione, quelli che un tempo
erano i ‘mulini’, spesso dispersi in zone
remote, anche se standardizzati quanto
più possibile a livello di gestione, quindi
ad alta replicabilità di progetti, e aree di
stoccaggio, impianti di confezionamento
e siti logistici molto diversi fra loro, dove
occorre applicare una gestione dei pro-
cessi e un controllo macchine nettamente
differenti in relazione alle diverse attività:
“Per questo abbiamo avviato più progetti,
trasversali, uniti sotto l’unico ‘cappello’ di
Industria 4.0” ha proseguito Cascella. “Fra
gli ambiti di intervento identificati, dove
applicare le tecnologie disponibili per ot-
tenere i maggiori benefici per il cliente,
è stato individuato prima di tutto quello
legato alla valorizzazione di prodotto e
processo” ha descritto il consulente. “Gra-
zie alla ‘virtual industrialization’, ovvero
all’utilizzo di un equivalente virtuale del
processo, è possibile ricavare informazioni
utili alla produzione. Passando all’ambito
del controllo e monitoraggio, dove erano
già implementate alcune funzionalità di
campo non spinte, si è deciso di introdurre
l’impiego di un sistema MES, per esempio
per il controllo della qualità e la configura-
zione automatica delle macchine in base
ai dati raccolti precedentemente tramite il
modello virtuale. È così possibile lavorare
sulla ‘product characteristic estimation’,
ovverodeterminare quale impatto avrà sul
prodotto la variazione di certi parametri
di processo” ha esemplificato Cascella. “Il
terzo ambito, legato ai servizi, ha previsto
l’introduzionedi sistemi di conditionmoni-
toringper unamanutenzione evoluta, con
sensori ingradodi fare analisi sui parametri
delle macchine. Infine, un ulteriore punto
ha riguardato il training al personale e l’or-
ganizzazione del lavoro. Ulteriori benefici
si possono ottenere con interventi legati
alla ‘integrated logistic’ e all’interconnes-
sione degli impianti per sbloccare ulteriori
potenzialità di filiera”. Fra gli obiettivi finali
vi era infatti l’integrazione anche a livellodi
catena di fornitura: fornitori e clienti finali
sono entrambi interessati alle informazioni
di fabbrica, che consentono di governare
al meglio il processo produttivo. “Grazie
alla virtualizzazione della produzione si
puòpersonalizzareunprodotto, per esem-
pio semole su specifico ordine del cliente,
senza rinunciare alle economie di scala
Gli impianti di Gruppo Casillo sono molto diversi fra loro,
dove la gestione dei processi e il controllo macchine sono
differenti in relazione alle diverse attività
Il progetto innovativo legato a Industria 4.0 permette
oggi al Gruppo di gestire molte attività da un’unica
sala di controllo
Il progetto di Idea75 per Gruppo Casillo ha impiegato la ‘virtual industrialization’,
ovvero l’utilizzo di un equivalente virtuale del processo
GIUGNO-LUGLIO 2017
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