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MAGGIO 2017 AUTOMAZIONE OGGI 398 146
AO BIG DATA
rect Connect Solution è in grado di collegare direttamente Sysmac
con SQL Server in tempo reale. I dati del registro vengono raccolti da
tutti i dispositivi inclusi nel processo, collegati con ciascun prodotto
che passa lungo la linea di produzione: è possibile visualizzare l’intero
processo dall’inizio alla fine, senza interruzioni. I dati raccolti possono
essere convertiti in grafici in tempo reale, da visualizzare sul sito del
portale utilizzando Microsoft SharePoint Server. “L’elemento centrale
di questa soluzione è la possibilità per i lavoratori impegnati sulle linee
di produzione di utilizzare i Big Data direttamente” dichiara Katsumi
Kono, production department manager dello stabilimento Omron di
Kusatsu. “A questo proposito, SQL Server è stato prescelto per l’uso
come database perché consente di utilizzare Excel, che ha un miliardo
di utenti in tutto il mondo, per effettuare analisi complete dei dati. Non
potevamo decidere lamodalità predefinita di visualizzazione dei report,
così abbiamo ritenuto che fosse importante mostrare i dati collegati
a ciascun prodotto semplicemente per quelli che erano. Pertanto, ab-
biamo cominciato a creare i grafici a linee con il tempo sull’asse Y e il
movimento del processo sull’asse X. I dati raccolti dai dispositivi Sysmac
sono stati formattati, mentre per quelli provenienti da dispositivi non
Sysmac si è dovuto procedere a una riorganizzazione, per la quale ab-
biamo utilizzato la nostra tecnologia”. Shinji Mizuno, dello stabilimento
Omron di Kusatsu, racconta di essere rimasto stupefatto la prima volta
in cui ha visto i grafici a linee: “Noi che gestiamo i siti di produzione non
potevamo affidarci subito alla visualizzazione delle linee di produzione
tramite Big Data, quando però abbiamo visto i grafici a linee, siamo ri-
masti davvero senza parole. Il movimento di una linea di produzione
veniva visualizzato come se la linea fosse monitorata da telecamere.
La visione chiarissima di quei punti da migliorare, cercati tanto a lungo,
ci ha riempito di entusiasmo. Anche il tecnico di un fornitore che quel
giorno era presso lo stabilimento, che non conosceva affatto le nostre
linee, è riuscito a descrivere perfettamente la situazione della produ-
zione e gli eventi che si erano verificati quel giorno. In un attimo ho
visto tutto il potenziale di questa soluzione”.
Esaminare i miglioramenti:
prima e dopo la soluzione
Le risorse per lo studio e l’analisi dei punti critici del processo sono state
ridotte a 1/6. “Per cercare i punti da migliorare, in precedenza chiede-
vamo ai nostri esperti di scoprire le cause dai registri degli errori che
eranomemorizzati nella struttura e nei sistemi di monitoraggio” spiega
Kenji Mizusima, della fabbrica Omron di Kusatsu. “I registri degli errori,
però, sono solo frammenti di fatti che fotografano singoli momenti, per
questo hanno un’utilità limitata nella ricerca delle cause. Al contrario,
i dati sparsi della linea di produzione, compilati in grafici di Excel che
visualizzano il flusso della linea, non lasciano spazio alle supposizioni.
Guardando i grafici dei dati, che mostrano chiaramente la situazione
della produzione, i lavoratori possono partecipare attivamente al pro-
cesso di ottimizzazione della linea, proponendo le loro idee”.
Espansione facilitata a livello globale
Questa soluzione rende possibile anche possibile il supporto
remoto per i siti di produzione. “La Sysmac&SQL Direct Connect
Solution contribuirà anche ad accelerare il processo di creazione
di nuovi siti di produzione Omron in tutto il mondo e ad aumen-
tare la velocità di miglioramento dei siti esistenti” prosegue Kono.
“Ho partecipato più volte all’avvio di siti di produzione all’estero.
Nella maggior parte dei casi, i problemi che si sono verificati all’e-
stero erano uguali a quelli che si erano verificati in Giappone. Se
più punti di miglioramento diventano evidenti utilizzando i Big
Data, il rischio di ripetizione degli stessi problemi sarà ridotto. I
dati ricevuti da dispositivi Sysmac ubicati nei siti di produzione di
tutto il mondo, consentono gli stessi miglioramenti del livello di
qualità e produttività e il monitoraggio in tempo reale dei siti di
produzione ovunque nel mondo, contribuendo ad accelerare l’e-
spansione di Omron a livello globale”. Osserva infine Takeuchi: “I
Big Data sono da molto tempo presenti nelle linee di produzione:
mancava però l’ambiente per utilizzarli efficacemente. I dati non
hanno senso se le persone che si occupano del supporto dei siti
di produzione non possono leggerli e usarli. Era necessario un
ambiente che consentisse il collegamento tra dati e persone nel
modo migliore possibile. La fabbrica di Kusatsu ha già impiegato
questi dati, per capire quali punti delle linee di produzione pote-
vano essere migliorati utilizzando l’esperienza e l’intuizione indi-
viduali. Non si finisce mai di migliorare” conclude Takeuchi. •
Omron Electronics -
Lo stabilimento Omron di Kusatsu
Gli uffici Omron a Kusatsu, nella prefettura di Shiga, in Giappone, furono inaugurati nel 1961. Il campus comprende uno stabilimento, che produce controller industriali
e sensori a elevate prestazioni e che, oltre ai reparti di produzione, ospita alcuni centri di sviluppo di nuove tecnologie ‘core’. I tecnici dello stabilimento standardizzano
le competenze di produzione per tutta l’organizzazione Omron e svolgono un ruolo importante nella diffusione di informazioni per lo sviluppo dell’intera azienda.
Grafico delle linee di produzione: i dati dei dispositivi sono
visualizzati a sinistra, l’effetto sulla produzione invece a destra
Interpretazione del grafico dei dati dei dispositivi