AO_396

79 / 118

MARZO 2017AUTOMAZIONE OGGI 396 79
sere sostituito dopo un certo quantitativo
di ore di lavoro svolte. Questo metodo di
valutazione è però inaffidabile o, nel mi-
gliore dei casi, non economicamente ef-
ficiente. Infatti, la funzione che permette
di definire se occorre sostituire il filtro
non dipende semplicemente dal tempo,
ma anche da un altro importante valore,
quello che indica l’intensità del lavoro
svolto. Ovviamente, non è sempre facile
determinare ‘a occhio’ il livello di intensità
di lavoro di un componente, tuttavia questo è il vero elemento
critico per eseguire una manutenzione efficace, sia posticipan-
dola nel caso non sia stato raggiunto il livello critico, evitando
così costi inutili, sia anticipandola per non impattare sulla qua-
lità del prodotto o addirittura subire un guasto improvviso. Ciò
che occorre, quindi, è passare da una manutenzione preventiva
di tipo empirico e approssimativo a una manutenzione pro-
grammata sistematica e deterministica, basata su dati oggettivi
di usura dei componenti.
Per fare questo passo è necessario iniziare e completare un pro-
cesso di costruzione di un sistema di misura.
Punto primo: misurare e raccogliere
In pochi sanno che quasi sempre i dati reali che permettono di
elaborare la funzione che indica la reale necessità di intervenire
su un componente o processo sono ‘nascosti’ all’interno degli ele-
menti di controllo dei sistemi di produzione, o in taluni casi de-
vono essere rilevati direttamente installando sensori specifici. In
entrambi i casi, iNebula Connect di iNebula, società appartenente
al Gruppo Itway, è una soluzione pensata specificatamente per
realizzare sistemi di misura con la minima complessità.
Nello specifico, la soluzione si compone di vari elementi. Par-
tendo dal campo, troviamo due tipologie di dispositivi che
vanno installati sui sistemi di produzione. Il primo è un data ga-
teway che svolge tre funzioni: raccoglie
informazioni dai sistemi di produzione,
invia i dati raccolti alla piattaforma iNe-
bula Connect, manda i comandi operativi
ai sistemi di produzione. La raccolta di
informazioni può avvenire in diverse mo-
dalità, adeguandosi alle possibilità offerte
dal sistema da controllare. Il bus Modbus
con seriale RS485 è il più diffusamente
impiegato per interagire con controllori e
PLC e rilevare i loro stati operativi, ma si
possono anche utilizzare altri protocolli e
persino leggere lo stato dei segnali digitali
direttamente.
La raccolta dei dati costituisce la fase
cruciale, in cui avviene anche la ‘norma-
lizzazione’ dei valori rilevati. Per norma-
lizzazione si intende la trasformazione di
un dato numerico privo di significato in
una misura. Come noto, una misura è do-
tata di un’unità di misura, un valore e una
certa precisione. Solo misure ‘normaliz-
zate’ possono essere confrontate corret-
tamente per poter fare delle valutazioni,
poiché i dati ‘puri’ non sono significa-
tivi. Il gateway aggiunge a ogni misura
anche l’informazione di quando è stata
rilevata, affinché possa essere correlata
con altre misure rilevate nello stesso in-
tervallo temporale. L’invio dei dati alla
piattaforma rappresenta un’altra fase
importante: oltre a non perdere dati, il
gateway deve garantire che gli stessi
non vengano manomessi. La sicurezza è
infatti un problema da non sottovalutare
mai. Infine, il percorso contrario, da piattaforma a data gateway
permette di inviare parametri e comandi all’apparato produttivo.
In questa fase la sicurezza è ancora più importante per impedire
la manomissione degli impianti.
Il secondo tipo di dispositivi che si possono adottare per rilevare
informazioni in ambito industriale sono i sensori wireless. L’impor-
tanza di questi dispositivi risiede essenzialmente nella capacità di
trasmettere dati a bassa potenza via radio. In tal modo, pur ali-
mentati a batteria, i sensori possono operare per anni. Sono ideali
per applicazioni industriali dove l’impianto produttivo può essere
molto grande e non fornire vie di comunicazione facilmente ac-
cessibili. Il dispositivo UM2000A del produttore norvegese NAS,
per esempio, è in grado di rilevare i segnali impulsivi emessi dai
meter presenti su ogni macchinario produttivo. Un altro compo-
nente del servizio iNebula Connect è la piattaforma il cui compito
è raccogliere i dati e metterli a disposizione in modalità standard,
affinché applicazioni di alto livello possano utilizzarli.
I vantaggi di questo approccio sono svariati: le applicazioni di
alto livello, che visualizzano i dati raccolti, sono del tutto indi-
pendenti dal sistema di produzione da dove i dati stessi sono
stati raccolti; la sicurezza dei dati è omogenea per tutta la linea
di produzione; i dispositivi di raccolta possono essere di diversa
natura, per adattarsi a differenti condizioni ambientali; le appli-
cazioni di alto livello possono fornire funzioni automatiche per
il controllo della produzione.
Alcune funzionalità
di iNebula Connect
La soluzione iNebula Connect può inte-
grare i software di gestione del processo
di manutenzione industriale sempli-
cemente installando dei data gateway
e/o dei sensori in grado di rilevare il più
ampio numero possibile di indicatori del
funzionamento dell’impianto. Può inol-
tre inviare allarmi ai manutentori per
evidenziare situazioni eccezionali che
richiedono la loro attenzione. Pompe,
filtri, valvole, componenti elettromec-
canici, sensori, attuatori, ogni tipologia
di dispositivo utilizzato nel processo
industriale produce informazioni. Solo
la sistematica raccolta di questi dati
permette di ottimizzare il processo di
manutenzione, migliorando quindi la
qualità finale del prodotto. •
iNebula -
Il data gateway 10-05 di Eurotech
Il dispositivo UM2000A del produttore
norvegese NAS