Sistemi automatizzati per la gestione dei flussi di materiale

Pubblicato il 21 maggio 2020

Automazione e robotica sono tecnologie chiave per aumentare competitività, qualità e sostenibilità nella produzione industriale. Per sfruttare al meglio il potenziale di produttività di queste tecnologie, la gestione del flusso interno dei materiali svolge un ruolo centrale. Ciò vale non solo per la movimentazione di materiali su linee di assemblaggio o robot, ma anche per ottenere un collegamento il più possibile senza interruzioni tra le aree di stoccaggio e prelievo e le merci in entrata e in uscita. La maggior parte delle grandi aziende riconosce questo problema. Ma qual è la situazione attuale per l’automazione nelle medie imprese?

Il sondaggio di Interroll “Logistica di produzione nelle medie imprese” evidenzia una chiara necessità di recuperare il ritardo in questo settore: la percentuale media di automazione della gestione interna dei materiali presso le aziende intervistate è di appena il 53%. Nemmeno una società su cinque (19%) raggiunge un livello di automazione superiore al 75% per questi processi. Quasi una società su 10 (9%) si è rivelata molto riluttante a investire in questi processi, possedendo un livello di automazione di poco inferiore al 25%. Per quanto riguarda i processi di movimentazione, ciò vale per un’azienda su cinque. Questa situazione nelle aziende suggerisce che vi è una domanda arretrata di attrezzature appropriate. Se questa riluttanza a investire non si risolve, queste aziende rischiano di rimanere produttivamente svantaggiate dalla competizione.

È interessante notare che il sondaggio mostra questa situazione anche nella suscettibilità dei processi di magazzino ai guasti, che gli intervistati hanno riferito. Ad esempio, nelle aziende con un grado di automazione inferiore al 50% è pari al 48%, il doppio rispetto alle aziende con un grado di automazione più elevato. Ma anche chi automatizza non è necessariamente del tutto esente dai disguidi. Di fatto, i malfunzionamenti del software (40%) e gli errori operativi dei sistemi complessi (32%) sono tra le cause più frequenti di difficoltà.

La facilità di funzionamento dei moduli trasportatori svolge un ruolo importante anche per i partecipanti al sondaggio che si occupano della movimentazione dei pallet. Il 61% dei pianificatori di produzione considera questa caratteristica il fattore più importante in questi processi. Per tutti gli intervistati, la durata e la robustezza della tecnologia di trasporto dei pallet (58%) rappresentano il vantaggio decisivo di qualunque soluzione. E chi crede che i responsabili delle medie imprese non abbiano una mentalità aperta sulle tendenze future si sbagliano: il 67% considera la manutenzione predittiva e il servizio professionale come il criterio più importante per garantire processi produttivi fluidi, anche prima delle applicazioni caratterizzate da una lunga vita operativa (53%) e prodotti modularizzati (50%).

Nel sondaggio, commissionato da Interroll e condotto dall’agenzia Faktenkontor (Amburgo), nel 2019 sono state intervistate telefonicamente 200 società di produzione tedesche. L’attenzione è stata rivolta alle aziende con 50-500 dipendenti e un fatturato fino a 500 milioni di euro. Le aziende appartengono ad una vasta gamma di settori merceologici, tra cui l’ingegneria meccanica e l’industria alimentare e dei beni di consumo. Si sono in particolare intervistati i responsabili delle decisioni tecniche, quali responsabili tecnici, responsabili di produzione e pianificatori di produzione.

Alla luce dei risultati di questo sondaggio, Interroll sta lavorando attivamente ad una nuova soluzione – Smart Pallet Mover, o SPM – per organizzare e automatizzare al meglio “l’ultimo miglio” delle aree di produzione.
Questa nuova interfaccia migliorerà il collegamento tra le diverse fasi del flusso di materiali, cioè la movimentazione, l’organizzazione, l’ingresso e l’uscita dei pallet. L’SPM può essere utilizzato non solo in prossimità di macchine di produzione, ma anche tra diverse celle di produzione all’interno dello stesso processo di fabbricazione.

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