I motori ABB Food Safe resistono a oltre 1,100 cicli di lavaggio

Test rigorosi effettuati presso laboratori specializzati, hanno verificato che i motori ABB in acciaio inox possono sopportare sanitizzazioni frequenti. I motori sono risultati perfettamente funzionanti dopo essere stati sottoposti a test di lavaggio, simulando anni di funzionamento in ambienti con condizioni estreme

Pubblicato il 7 novembre 2020

Negli stabilimenti alimentari la sicurezza del prodotto finale e delle bevande richiede standard igienici rigorosi. Sono necessari lavaggi frequenti per evitare contaminazioni. La sfida raccolta da ABB è che i motori elettrici utilizzati in queste strutture non vengano danneggiati da una pulizia aggressiva. I motori progettati specificatamente per queste applicazioni possono contribuire a garantire la sicurezza alimentare, migliorare l’affidabilità e ridurre il rischio di fermi macchina imprevisti.

I motori ABB Food Safe sono progettati per affrontare la sfida del lavaggio. Sono dotati di una carcassa in acciaio inossidabile per resistere alla corrosione e di un grado di protezione IP69 per garantire che l’acqua spruzzata ad alta pressione ed alta temperatura non causi danni. Inoltre, l’acqua non rischia di ristagnare sulla superficie esterna del motore, liscia e auto-drenante, e di creare così accumulo di potenziali contaminanti.

“I nostri motori Food Safe sono già in uso in numerosi stabilimenti”, afferma Tero Helpio, Global Product Manager, motori IEC Food Safe, ABB Motion. “Al fine di dimostrare le prestazioni a lungo termine in condizioni di lavaggio realistiche, abbiamo collaborato con un laboratorio di igiene all’avanguardia a Västerås, Svezia, per ideare una serie di test che replicassero le procedure di sanificazione di tipo industriale”.

Il test riproduce le tipiche pratiche di pulizia adottate nel settore alimentare, con un ciclo di sette fasi che rappresenta una settimana di lavaggi quotidiani. Il detergente e il disinfettante sono stati applicati durante ogni fase, mentre l’acido è stato applicato una volta per ciclo (seguendo la comune pratica industriale di lavare con acido una volta alla settimana). Il liquido utilizzato ha raggiunto temperature fino a 55 °C e pressioni fino a 25 bar. In tutto, sono stati eseguiti un totale di 158 cicli, corrispondenti a 1.106 lavaggi e 418 ore totali di test.

Per il test in oggetto sono stati utilizzati due motori IEC in acciaio inossidabile Food Safe e alla fine del programma di test i motori sono rimasti inalterati e ancora perfettamente funzionanti. In particolare, all’interno dei motori non è stata riscontrata acqua, condensa o segni di corrosione. Tutti e tre gli O-ring principali e i tappi di scarico sono rimasti correttamente serrati.

A scopo di confronto, è stato testato anche un motore standard in alluminio verniciato. Il motore standard ha iniziato a deteriorarsi molto rapidamente e si è guastato ben prima della fine del test. La vernice si è riempita di vesciche e si è sfaldata, l’albero e altri componenti in acciaio hanno subito una grave corrosione. I prodotti chimici di lavaggio sono penetrati sia nella morsettiera che nella carcassa principale, provocando cortocircuiti tra le fasi e la terra. La targhetta in alluminio si è staccata dal motore.

“Scaglie di vernice, ruggine e particelle potrebbero contaminare i prodotti alimentari, portando a un costoso richiamo di prodotto”, spiega Helpio. “Alcune fabbriche cercano di aggirare questi problemi proteggendo i loro motori standard con carter protettivi, ma i carter stessi possono essere fonte di nuovi problemi. Le particelle di cibo infatti possono accumularsi al loro interno, nascoste alla vista, fornendo l’ambiente ideale per la prolificazione batterica”.

I motori in acciaio inossidabile Food Safe eliminano la necessità di carter protettivi del motore, fornendo un accesso a 360 gradi per l’ispezione e la sanificazione. Superfici facili da pulire significano anche meno acqua, meno prodotti chimici e meno tempo. I test dimostrano che i motori Food Safe resistono con successo alle condizioni di lavaggio più estreme, dando agli operatori dell’impianto garanzia di maggiore affidabilità e riduzione dei tempi di fermo non programmati.



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