MAGGIO 2014
FIELDBUS & NETWORKS
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al budget. Ma grazie al risparmio reso possibile dall’im-
piego di Ignition, la soluzione di controllo è stata estesa a
quasi tutti gli impianti di produzione” continua Reichert.
Ignition è basato sul linguaggio SQL e rende semplice la
raccolta di dati in un unico database: i dati registrati nei
singoli impianti vengono immediatamente inviati a un
database centrale facilmente accessibile da ciascun ga-
teway; questo significa che ogni impianto può accedere
ai dati in tempo reale, e non solo. “Ciascun impianto può
accedere alle informazioni raccolte in un altro impianto”
continua Reichert. “Questa opportunità è direttamente
integrata in Ignition”.
I vantaggi dell’integrazione
Uno dei fattori chiave che ha portato alla scelta di Igni-
tion è stata la sua capacità di integrarsi perfettamente
con un pacchetto software ‘verticale’ specifico per il set-
tore dell’industria alimentare di processo. Heath Roker,
project manager di Kasa Industrial Controls, sottolinea
che “Il software impiegato dal cliente serve a certificare
la qualità della produzione. Registra e analizza i dati rac-
colti dagli impianti per verificare che rispettino gli stan-
dard imposti dalla FDA”.
Ignition raccoglie tutti i dati necessari al software ver-
ticale e li scrive in un database intermedio. Da qui, il
software verticale recupera i dati aggiornati e li analizza
per generare report e notificare allarmi, se necessario.
L’integrazione è avvenuta senza alcuna difficoltà e tutto
il sistema funziona alla perfezione. Ignition impiega co-
dici e linguaggi di programmazione diffusi e aggiornati,
rendendo davvero semplice e immediata l’integrazione
con sistemi e software preinstallati. Un vantaggio non
da poco, come ricorda Roker: “Ciascun impianto era stato
programmato per funzionare autonomamente, secondo
diversi standard e programmi. Grazie alla flessibilità di
Ignition abbiamo potuto integrare la soluzione di Inductive nel sistema
senza riscontrare particolari problemi”. Ma il vantaggio più evidente
derivato dall’impiego di Ignition è probabilmente l’ottimizzazione del
ciclo di produzione. Jay Aurand, project engineer di Kasa Industrial
Controls, si è occupato del collegamento tra i PLC degli impianti e Igni-
tion, lavorando a stretto contatto con i tecnici del cliente. “I supervisori
della manutenzione chiedevano che i dati visualizzati sui loro schermi
fossero esattamente gli stessi visibili sul PLC”. Aurand
e Reichert, insieme, hanno progettato e sviluppato le
interfacce HMI che avrebbero visualizzato i dati raccolti
da Ignition. “In poco tempo abbiamo compreso come
sfruttare al massimo le potenzialità di Ignition Designer,
riuscendo a replicare le schermate HMI che gli impiegati
della produzione conoscevano bene” riferisce Reichert.
Sono state così create centinaia di interfacce che re-
plicano le schermate degli HMI di ciascun impianto,
tutte visibili da un unico terminale; in questo modo, il
personale è in grado di supervisionare la situazione non
solo di un unico impianto, bensì di tutti. “I supervisori
trovano particolarmente utile il fatto di poter mantenere
sotto controllo la situazione senza doversi alzare dalla
scrivania, risparmiando così parecchio tempo: 30 minuti,
lavarsi le mani cinque volte, cambiarsi il camice quat-
tro volte… Decisamente un bel vantaggio!”. Il cliente
è molto soddisfatto dei risultati raggiunti con l’utilizzo
di Ignition. “Non ci sono dubbi che Ignition abbia permesso di rispar-
miare parecchio tempo e denaro” conclude Reichert. “Prima non c’era
automazione, tutto veniva registrato a mano, e non c’era collegamento
diretto tra un impianto e l’altro. Adesso, invece, grazie a Ignition tutto
fa parte di un sistema unico e la raccolta dati avviene in tempo reale”.
EFA Automazione -
Ignition impiega codici e linguaggi di programmazione diffusi, sempliÀcando
l’integrazione con altri sistemi e software
Particolare di un impianto per l’industria di processo alimentare
Ciascun impianto del cliente prevedeva migliaia di data point, ma con Ignition
tutto è stato molto semplice
