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Automazione e Strumentazione
Giugno/Luglio 2017
SAFETY
approfondimenti
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guasto. Inoltre, qualora si verificasse un problema
provvisorio sul cablaggio (cosa che avviene tipi-
camente prima di una rottura definitiva) il gestore
del sistema ne avrebbe immediata informazione,
potendo così disporre una verifica sul campo.
L’acquisizione di informazioni dal campo può
essere quindi utilizzata per comprendere al meglio
le prestazioni delle macchine in termini di safety.
L’analisi dei dati (in cloud o in locale) consente
alle imprese di identificare i ‘quasi guasti’ e di
anticipare situazioni anomale
che potrebbero
portare a fermi macchina e perdite in termini di
produttività. Inoltre, l’analisi dei dati di macchina
consente anche di risalire al componente fisico
che ha generato il segnale anomalo (cavo o dispo-
sitivo), rendendo più rapida l’identificazione del
guasto e di conseguenza l’operazione di sostitu-
zione che dovesse rendersi necessaria.
“Analizzando i dati ottenuti si possono trarre con-
clusioni utili: un riparo che viene aperto troppo
frequentemente può rivelare dei difetti meccanici
della macchina, che possono essere analizzati e
risolti (senza manomettere l’interruttore, ovvia-
mente!). È l’applicazione del concetto di safety life
cycle che nel medio-lungo periodo può consentire
un significativo aumento della produttività”.
Come funziona
La soluzione proposta da Schmersal Italia è stata
studiata per non stravolgere l’architettura di sicu-
rezza di sistemi già certificati: “Gli interventi
di revamping che proponiamo consentono alle
imprese di non intervenire sulla parte di automa-
zione e di operare degli
upgrade di tipo evolu-
tivo
che non richiedono significativi interventi
a livello di certificazione”, spiega Grassi. Ma
vediamo come funziona sul piano tecnico.
Grazie a un protocollo seriale sviluppato da
Schmersal (SD) i sensori elettronici trasmettono
le informazioni a un gateway che li mette in rete,
a disposizione del sistema, tramite il protocollo
standard ethernet-based Modbus
TCP. “Fin qui è l’evoluzione per
così dire 3.0”, spiega Grassi. “Il
vero passo in avanti si ha quando
questi dati vengono convoglia-
ti in un
datalogger
che, tramite
una connessione a internet, li
trasmette a un server remoto (an-
che in cloud) per l’elaborazione e
l’analisi. A questo punto il dato
si trasforma in informazione che
viene messa a disposizione delle
diverse figure alle quali può esse-
re di grande utilità: non solo il re-
sponsabile di sicurezza, ma anche il responsabile
della manutenzione e quello della produzione”. Il
software offre
informazioni sugli allarmi
, la pos-
sibilità di filtrarli, di creare viste organizzate per
aree della produzione o per categoria di prodotto.
In pratica una volta ‘estratto’ il dato dal sistema di
sicurezza, è possibile trattarlo esattamente come
quelli provenienti da tutti gli altri sensori di automa-
zione, metterlo in correlazione, studiarne la “storia”
e valutarne l’evoluzione. Il sistema descritto è solo
uno dei possibili esempi, non un’architettura prede-
finita: “Questo tipo di lavoro viene sviluppato da
noi e dai nostri partner caso per caso sulla base delle
specifiche esigenze del cliente”, conferma Grassi.
Una soluzione anche
per gli elettromeccanici
Ma che cosa ne è dei ‘vecchi’ sensori elettromec-
canici? Siccome uno dei paradigmi di Industria
4.0 è comunque l’evoluzione graduale dei sistemi,
non si può pensare che le fabbriche sostituiscano
in un colpo solo tutta la propria strumentazione di
sicurezza. Per questo Schmersal Italia ha pensato
a un convertitore per bus di campo che porta in
rete anche i segnali provenienti dai sensori elet-
tromeccanici. “Naturalmente in questo caso le
informazioni disponibili sono soltanto quelle che
il sensore è in grado di fornire, ma almeno sono
messe a disposizione del sistema e possono essere
integrate con le altre disponibili”, spiega Grassi.
Accessi personalizzati
Un completamento della soluzione descritta in pre-
cedenza prevede l’utilizzo di un lettore elettronico
del badge dell’operatore in luogo del tradizionale
pulsante di sblocco per l’apertura del riparo. “Por-
tando l’elettronica anche sul sistema di apertura del
riparo si possono monitorare gli accessi, abilitare
solo alcuni operatori, o consentire l’apertura in base
alla fascia oraria. Inoltre tutti i dati sulle aperture ven-
gonomemorizzati e inviati al server per una gestione
globale dei dati”, spiega Grassi.
Sapere per esempio che un opera-
tore sta entrando più frequentemente
degli altri o che si ferma nella cella
per un tempo superiore rispetto alla
media può suggerire qualche ragio-
namento non del tutto scontato. “Un
tempo di permanenza troppo alto,
per esempio, potrebbe nascondere
una preparazione non adeguata
dell’operatore e quindi indicare
agli uffici preposti l’opportunità di
intraprendere un percorso di forma-
zione”, sottolinea Grassi.
Andrea Grassi di Schmersal Italia