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GENNAIO-FEBBRAIO 2018
AUTOMAZIONE OGGI 403
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zione valori e cifre, poiché ormai quasi
tutti i dispositivi e sistemi industriali
sono dotati di soluzioni in grado di co-
municare il proprio status, le modalità di
funzionamento, i parametri ecc. Il focus
deve ora essere sul come utilizzare quei
dati, concretamente, per ricavarne van-
taggi competitivi che si concretizzino in
un aumento dei margini di business”.
Occorre estrarre il ‘potere’ dai dati, per
aumentare la flessibilità produttiva, per
esempio, in modo da adeguarla il più
possibile alle esigenze attuali del mer-
cato, monitorarne l’andamento, in sin-
tesi ‘per lavorare meglio’: “Combinando
l’immaginazione delle persone con le
potenzialità delle odierne tecnologie
di automazione, nulla è impossibile” ha
concluso il CEO.
Da qui partiamo allora, per capire cosa
propone Rockwell Automation nel con-
creto, per arrivare davvero all’ambizioso
traguardo della Connected Enterprise.
Predire il futuro
“Ormai da alcuni anni stiamo affian-
cando i clienti in progetti pilota di
digitalizzazione aziendale, per cui
abbiamo maturato un know-how
specifico su questo e vogliamo ora
raccoglierne i frutti e offrire la nostra
esperienza ad altri” ha spiegato Frank
Kulaszewicz, senior vice president,
Architecture&Software Division di
Rockwell Automation, in apertura di
‘Automation Perspectives’, l’evento
dedicato alla stampa che ha preceduto
Automation Fair. “Abbiamo imparato
a partire dal ‘digital design’ e arrivare
quindi alle ‘digital operation’: prima di
tutto, i sistemi devono essere pensati
per fornire informazioni omogenee utili
alla produzione di un certo bene. Oc-
corre dunque un approccio digitale alla
progettazione di un ambiente che deve
essere fin da subito concepito come
integrato. Un esempio ci viene offerto
dalla macchina per il packaging messa
a punto dalla società italiana Cama, di
cui possiamo vedere la struttura virtuale
in 3D nell’area espositiva di Automation
Fair”. La macchina è accessibile tramite
un sistema di realtà ‘mista’: indossando
gli appostiti occhiali con tecnologia
Microsoft Hololens, l’operatore può
visualizzare i dati della macchina diret-
tamente sul dispositivo considerato; il
visore mostra inoltre suggerimenti su
come intervenire, per esempio in caso
di blocco di un componente; dati in
tempo reale comunicano poi lo status
attuale della macchina o del flusso pro-
duttivo. Certo, gli stessi dati potrebbero
essere visualizzati tramite HMI, ma con
gli Hololens le informazioni compaiono
direttamente sul componente, in modo
che l’operatore possa muoversi libe-
ramente lungo la macchina e mentre
agisce sui componenti. Una modalità
di visione certamente più immersiva,
intuitiva e al passo con i tempi, ovvero
con la forte interattività cui gli addetti
della ‘next generation’ saranno sempre
più avvezzi. Si può inoltre accedere a un
modello in 3D della macchina dal pan-
nello operatore, entrare virtualmente in
essa, visualizzarne il funzionamento e le
movimentazioni. Tutto in linea con l’u-
tilizzo crescente di realtà virtuale e au-
mentata nel campo della progettazione
e la sempre maggiore diffusione dei
‘gemelli digitali’, ovvero gli equivalenti
virtuali delle macchine, che fungono da
prototipi, sui quali agire per ottimizzare
i progetti prima della loro effettiva rea-
lizzazione, correggendo gli errori prima
che diano vita a problemi onerosi in fase
costruttiva.
Kulaszewicz ha anche sottolineato
l’importanza di utilizzare piattaforme
aperte e open standard, essenziali per
poter ricavare dati da sistemi di per sé
differenti, magari forniti da aziende
diverse; fondamentale poi saper ana-
lizzare i dati in tempo reale e in modo
semplice, per dar vita a una produzione
sostenibile. Da qui la nascita di soluzioni
quali FactoryTalk Analytics for device e
FactoryTalk Analytics Platform, anche in
modalità cloud. Questi strumenti con-
sentono all’utente di ricavare in modo
automatico informazioni utili dai dati a
sua disposizione. Sono tool intuitivi, fa-
cili da usare, in grado di migliorare sen-
sibilmente, per esempio, gli interventi di
manutenzione. Il tutto coadiuvato dalla
app TeamOne, che ha già raggiunto i
13.000 download, allo sviluppo delle
cui funzionalità Rockwell Automation
intende continuare a lavorare.
Formarsi per ‘far carriera’
Uno degli aspetti più cari a Blake Moret, CEO e presidente di Rockwell Automation, è quello della
formazione: “È stato calcolato che dal 2003 al 2019 quasi 4,3 milioni di veterani si sono ritirati dalle
file dell’esercito degli Stati Uniti e di questi almeno il 65% ha bisogno di aiuto per capire quale possa
essere il suo ruolo nella società, a partire dall’impiego. Abbiamo scelto un partner d’eccellenza in
questo campo come Manpower Group e avviato la AAM-Academy of Advanced Manufacturing, con
l’obiettivo di ‘riconvertire’ gli ‘skill’ di queste persone, provenienti da esercito, marina, aeronautica,
per creare degli esperti di automazione con competenze in linea con le richieste della digitalizzazione.
Obiettivo del programma è arrivare a laureare 1.000 veterani entro la fine del 2019: “Molte delle
competenze richieste ai nostri ingegneri sono già in possesso dei militari, occorre solo ‘ricentrarle’ in
modo da conciliarsi con la realtà dell’industria” ha sottolineato Moret. “La scorsa settimana si sono
laureati i 14 partecipanti del primo corso di formazione e l’impiego per loro è già assicurato”.