77 / 134
GENNAIO-FEBBRAIO 2017
AUTOMAZIONE OGGI 395
77
zione dei propri progetti; tutto ciò ha portato alla creazione di
un nuovo impilatore/confezionatore di pannolini/assorbenti per
il proprio cliente Intigena Produktion, uno dei principali fornitori
europei di prodotti per l’igiene. La nuova macchina impiega il
rivoluzionario Intelligent Track System iTRAK di Rockwell Auto-
mation. Questo nuovo sviluppo tecnologico offre all’azienda una
flessibilità di gran lunga maggiore nei cambi di formato, oltre ad
aver contribuito ad aumentare l’indice OEE (Overall Equipment
Efectiveness) della macchina.
Optima Packaging Group è un membro del programma Partner-
Network di Rockwell Automation e partecipa a livello di partner
al programma OEM. Essere membro del programma OEM di
Rockwell Automation corrisponde all’impegno di fornire mac-
chine e attrezzature innovative e di alta qualità, che supportino
i produttori nel miglioramento dell’agilità aziendale, nell’otti-
mizzazione della produttività e nell’incremento delle presta-
zioni. Attraverso l’utilizzo dei prodotti, delle tecnologie e delle
competenze di settore di Rockwell Automation, i membri della
PartnerNetwork contribuiscono anche ad aiutare gli utenti finali
a soddisfare obiettivi di sostenibilità e di conformità alla sicurezza.
La sfida
La precedente generazione di macchine utilizzava una lunga
cinghia, con palette a passo fisso per il trasporto e il raggruppa-
mento del prodotto da confezionare. Con questa configurazione,
ogni cambio di prodotto, in particolare quelli con variazione delle
dimensioni, richiedeva un significativo intervento tecnico di re-
golazione delle cinghie in funzione delle nuove misure. Un caso
isolato che non richiedeva troppo tempo, tuttavia quando ciò si
ripeteva tre, quattro volte per turno, la somma dei tempi di inat-
tività diventava importante.
La soluzione
Con il 95% delle proprie macchine che già sfruttano i vantaggi dei
prodotti Allen-Bradley di Rockwell Automation, il passaggio verso
una soluzione iTRAK è stata praticamente una scelta naturale per
Optima. La soluzione iTRAK prevede il funzionamento di più car-
relli su percorsi rettilinei e curvilinei, ognuno dei quali può essere
controllato in modo indipendente; ciò permette di superare im-
mediatamente i limiti dei sistemi a nastro a passo fisso. Le sue fun-
zionalità altamente innovative combinano movimento lineare e
rotativo, e ciò offre una soluzione completamente integrata e fles-
sibile che può aumentare la velocità di
produzione, ridurre la manutenzione
e la dimensione complessiva della
macchina e, in questo caso, dimezzare
i tempi di cambio formato.
Il sistema iTRAK è parte di una solu-
zione Architettura Integrata Rockwell
Automation, che viene utilizzata sia
per attuare che per controllare la
maggior parte delle funzioni primarie
della macchina. Cuore delle infrastrut-
ture di automazione, un controllore di
automazione programmabile (PAC)
ControlLogix Allen-Bradley che lavora in combinazione con
un’interfaccia operatore Allen-Bradley PanelView Plus 7. Oltre alla
soluzione servo iTRAK, la macchina dispone di una serie di ser-
vomotori più tradizionali e di servoazionamenti multiasse Allen-
Bradley Kinetix 6000. Queste soluzioni servo vengono utilizzate
per una serie di fasi e funzioni, tra cui l’inserimento dei pannolini/
assorbenti nelle confezioni, la guida dei nastri per spostare i pro-
dotti tra le diverse stazioni, le piattaforme girevoli, le due fasi di
compressione del prodotto, il posizionamento del prodotto, la
saldatura della confezione, l’estrazione della confezione e il mo-
vimento finale verso il nastro trasportatore di uscita.
Una rete Ethernet/IP riduce il cablaggio complessivo nella mac-
china e permette anche una più facile integrazione con i sistemi di
comunicazione di fabbrica e gestionali e l’accesso alla Connected
Enterprise.
Durante il funzionamento, i singoli prodotti di tessuto-non-
tessuto vengono presi dalla produzione dall’impilatore e quindi
contati e raggruppati in sequenze standard. L’impilatore ad alta
velocità provvede alla prima fase di compressione, prima che
uno spingitore trasferisca le pile distinte di prodotti all’unità di
trattamento che è collegata all’impacchettatore. Le pile vengono
nuovamente compresse, rigirate e posizionate sia a strati sia a file
e trasportate verso l’impacchettatore.
L’impacchettatore viene alimentato con buste rivestite e le pile di
prodotti vengono spinte verso il processo di maggior compres-
sione. Un pusher carica questi prodotti impilati nel sistema iTRAK
dove sono spostati e posizionati singolarmente grazie ai carrelli
del sistema e spinti verso le buste che vengono poi sigillate e in-
viate per ulteriore elaborazione, come ad esempio gli imballaggi
secondari.
Risultati
Oliver Rebstock, managing director di Optima spiega: “Questa
macchina rappresenta il non plus ultra delle attuali possibilità
tecnologiche di confezionamento dei prodotti in tessuto-non-
tessuto. Con questo nuovo impilatore ad alta velocità, Intigena
potrebbe ora gestire fino a 1.600 prodotti al minuto e abbiamo
anche eliminato il collo di bottiglia della sua alimentazione”.
“In produzione, Intigena beneficia di un notevole vantaggio dai
tempi decisamente ridotti per i cambi di formato, circa 15 minuti,
ovvero il 50% in meno a cambio” continua Rebstock. “Le va-
schette di trasporto vengono adeguate a seconda dello spessore
del pannolino, più spesso o più sottile o per un numero differente
di prodotto. Le vaschette di trasporto sono regolate esclusiva-
mente tramite pannello operatore e ciò può avvenire durante la
produzione. Inoltre, durante questo intervallo, viene comunque
mantenuta la funzione di contenimento per stabilizzare i prodotti
nelle vaschette”. Rebstock sostiene che “la semplificazione del
cambio formato ha un significativo impatto positivo sull’Overall
Equipment Efficency (OEE) anche in presenza di un solo cambio
formato per turno. Molte aziende che operano in ambito tessuto-
non-tessuto sostengono che le esigenze di cambi formato sono
sempre più frequenti, anche quattro cambi per turno. In questo
caso diventa essenziale capire come i cambi rapidi possono offrire
un notevole vantaggio in termini di risparmio di tempo”.
Secondo Helmut Krasko, account manager di Rockwell Automa-
tion, la soluzione iTRAK supera tutte le limitazioni di un’infrastrut-
tura a cinghia. “E nel caso si presentasse la necessità di estendere
la linea è sufficiente aggiungere altri carrelli. In passato, qualsiasi
modifica relativa alle dimensioni del prodotto o al formato della
confezione rendeva necessarie molteplici regolazioni meccani-
che. Utilizzando iTRAK, tutto ciò viene fatto automaticamente dal
PAC attraverso un comando dal pannello operatore”.