Nell’Industria 4.0 il trasporto è adattivo e intelligente

Connesso e integrato con ogni parte in movimento sulle linee, Acopostrak rappresenta il tassello mancante per la produzione intelligente e connessa

Pubblicato il 18 maggio 2018

Le aziende sono oggi chiamate, per rimanere competitive, a immettere sul mercato, sempre più velocemente, prodotti nuovi ed estremamente personalizzati, senza rinunciare a disponibilità, prestazioni e qualità (le tre componenti dell’OEE) rispetto a una produzione in serie. Inoltre, devono veder garantito un interessante ritorno sugli investimenti (ROI) in macchinari e il minor time-to-market possibile (TTM) per i nuovi prodotti o per le varianti dello stesso prodotto.

Perché tutto questo sia sostenibile, è necessario che la fabbrica sia digitalizzata e non solo a livello di macchine, bensì dell’intera catena di approvvigionamento, che tipicamente costituisce un collo di bottiglia in produzione. Da qui l’esigenza di sistemi di trasporto intelligenti, con i quali si possano creare linee e impianti adattativi per una produzione flessibile ed economica, anche quando si parla di lotti piccoli o pari a uno.

La soluzione proposta da B&R si chiama Acopostrak

Acopostrak, il nuovo sistema di trasporto B&R presente in anteprima nazionale alla fiera SPS Italia 2018, è la tecnologia di trasporto intelligente per la produzione adattiva.

Utilizzando rotaie e carrelli magnetici per la movimentazione veloce dei pezzi in serie, questo sistema è capace di garantire grande flessibilità e precisione nella gestione di ogni singolo elemento, rendendo sostenibile un livello di personalizzazione comparabile a quello delle piccole serie industriali.

La completa integrazione all’interno dell’ambiente di controllo B&R garantisce una sincronizzazione perfetta del sistema di trasporto con tutte le altre parti in movimento sulla linea, sistemi CN e robot inclusi. Tale interazione nativa permette di affinare comportamenti intelligenti per ogni singolo carrello, che si muoverà con velocità e accelerazioni ottimali, lungo il percorso più conveniente per trovarsi sempre nel momento giusto sotto la stazione di lavorazione richiesta.

I carrelli magnetici, indipendenti e rimovibili a caldo, rendono possibile un cambio del piattello o una manutenzione senza interruzione della produzione, poiché gli altri carrelli possono continuare a correre verso le loro destinazioni. I diverter deviano i singoli carrelli a tutta velocità sui diversi rami per una distribuzione ottimizzata dei flussi di prodotti. Questo consente di minimizzare i tempi di spostamento, evitare ingorghi, collisioni e rovesciamenti, oltre a sfruttare intensivamente ogni parte delle linee, escludendo stazioni malfunzionanti che sprecherebbero unicamente materiali, e dirottando dinamicamente i semilavorati verso quelle funzionanti, a garanzia della qualità del prodotto finito.

Il sistema è caratterizzato da una completa libertà nel realizzare la topologia dei tracciati e la geometria del circuito che viene percorso da agilissimi carrelli trasportatori. Inoltre, la struttura stagna di Acopostrak ne rende particolarmente interessante l’utilizzo nelle produzioni dei settori alimentare e medicale.

Il sistema permette di far comunicare e interagire le diverse linee di produzione e confezionamento, seguendo anche i flussi produttivi più complessi. Per esempio, nel settore alimentare e delle bevande, è possibile creare automaticamente delle confezioni contenenti prodotti provenienti da percorsi diversi, personalizzando ogni snack o bottiglia presenti nella confezione.

Le prestazioni cinematiche del sistema sono notevoli, con accelerazioni che possono raggiungere i 5 g e velocità fino a 4 m/s. Il carico trasportato da ogni singolo carrello arriva a 2 kg e più carrelli possono essere vincolati tra loro per raggiungere pesi maggiori, semplicemente programmando i carrelli e senza necessità di dispositivi meccanici. Per esempio, due carrelli possono essere sincronizzati nella posizione e nel movimento per trasportare un carico superiore.

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