Bio-on sceglie Siemens per sviluppare l’Industria 4.0 nella bioplastica
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L’Industria 4.0 arriva nella bioplastica con Siemens

Bio-on sceglie i sistemi di controllo e supervisione di Siemens per sviluppare l’Industria 4.0 nel settore della bioplastica

Pubblicato il 27 agosto 2018

È da poco entrato in esercizio il nuovo polo produttivo Bio-on per la produzione di bioplastica con sistema di controllo e supervisione di Siemens. L’impianto Bio-on è nato seguendo un percorso innovativo, cominciato con la creazione di un modello digitale (digital twin) che ha permesso una prototipazione e simulazione virtuale ancora prima che iniziasse la produzione reale.

La societò Bio-on, quotata all’AIM su Borsa Italiana e attiva nel settore della bioplastica di alta qualità, naturale e biodegradabile al 100%, ha scelto l’automazione e i sistemi di gestione e controllo degli impianti di Siemens per il proprio sito produttivo di generazione di bioplastica a Castel San Pietro Terme, vicino Bologna, con l’obiettivo di rendere più efficiente il processo produttivo e azzerare gli errori. Il polo si candida ad essere uno dei migliori esempi di Industria 4.0 nel settore della chimica verde e della bioplastica PHAs (poli-idrossi-alcanoati).

“Bio-on rappresenta un caso virtuoso di un’industria che ha trovato il modo di essere sostenibile con la plastica”  afferma Giuliano Busetto, Country Division Lead Digital Factory e Process Industries and Drives di Siemens Italia e Amministratore di Siemens Industrial Software. “Una industria che può portare beneficio alla sostenibilità del paese anche mediante la produzione naturale di biopolimeri biodegradabili. Siamo orgogliosi di supportare lo sviluppo di questa industria attraverso la nostra tecnologia innovativa, attraverso l’integrazione tra il mondo dell’automazione, del controllo di processo e dell’Information Technology, attraverso le nostre piattaforme di industrial software, forti del nostro posizionamento, unico, lungo l’intero lifecycle del processo produttivo”.

L’idea innovativa di Bio-on è stata quella di costruire, con il supporto di Siemens, un modello digitale dell’impianto (il cosiddetto digital twin), mettendo al centro della progettazione, l’automazione e il dato. “Basta con il dominio del ferro sul software” dice Marco Astorri, Presidente e CEO di Bio-on “la progettazione industriale deve essere al servizio dell’automazione: solo così si può fare vera efficienza, non solo energetica ma anche ottimizzazione di impianti. Siamo fiduciosi che questa collaborazione con Siemens possa estendersi a tutti i nuovi impianti, che costruiremo in futuro nel mondo, per la produzione di bioplastica”. La progettazione dello stabilimento di Castel San Pietro Terme è iniziata dai sistemi di gestione dell’impianto e da quelli dell’automazione; sono state poi disegnate l’impiantistica e le strutture di servizio. Questo processo fornisce un importante contributo a favore di un cambio di mentalità tra i progettisti e alla creazione di nuove competenze trasversali tra gli ingegneri.

Le tecnologie di supervisione, controllo e automazione di Siemens costituiscono il cuore dell’impianto di Bio-on, primo stabilimento al mondo per la produzione di bioplastiche speciali, principalmente per usi cosmetici: microsfere di biopolimeri generati dalla fermentazione di batteri non patogeni, nutriti con gli scarti vegetali (residui di lavorazione di barbabietole, glicerolo, frutta, patate e canne da zucchero); una filiera al 100% naturale e sostenibile, a impatto zero sull’ambiente. Tutte le bioplastiche PHAs sviluppate da Bio-on sono ottenute da fonti vegetali rinnovabili senza alcuna competizione con le filiere alimentari; possono sostituire numerosi polimeri tradizionali oggi ottenuti con processi petrolchimici utilizzando idrocarburi; garantiscono le medesime proprietà termo-meccaniche delle plastiche tradizionali col vantaggio di essere completamente eco sostenibili e al 100% biodegradabili in modo naturale.

I sistemi di controllo e supervisione di Siemens assicurano diversi vantaggi nella gestione dell’impianto, in termini di produzione, economici, energetici, di affidabilità della filiera produttiva, ambientali e, non ultimi, vantaggi in termini di sicurezza. Questi sistemi valorizzano le competenze e l’esperienza dei tecnici che supervisionano il processo produttivo e, grazie ai dati generati dalle macchine, possono prendere decisioni accurate basate su informazioni reali. Riducendo o azzerando gli errori per raggiungere altissimi standard produttivi.

Al sistema DCS Simatic PCS7 di Siemens, Bio-on ha affidato il controllo del processo del proprio impianto a Castel San Pietro Terme e la gestione dell’automazione, il tutto per permettere una programmazione più efficace. Il sistema di archiviazione dei dati di processo, integrato nel PCS7 e chiamato MIS (Management Information System), fornisce analisi e valutazioni in tempo reale per l’ottimizzazione dell’attività produttiva nel breve e lungo termine. Con MIS è possibile acquisire e visualizzare dati di processo, dati provenienti da analisi di laboratorio, dati relativi ai consumi di combustibili, efficienza, usura delle componenti ecc, per poi rappresentarli in varie forme graficamente significative e intuitive. Questi dati possono essere condivisi in rete sotto forma di tabelle riassuntive giornaliere, settimanali, mensili ecc. oltre che per generare trend o report.

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