I vantaggi della simulazione.

• 
• Tweet
• Pin It
• Condividi per email

Caratteristiche del modello di simulazione

Il controllo del modello è stato effettuato congiuntamente con i tecnici di stabilimento. Contrariamente all’approccio di tipo classico, basato cioè sullo studio cartaceo dei lay-out, l’utilizzo della simulazione permette di analizzare il nuovo impianto sotto un aspetto dinamico. Nell’approccio di re-ingegnerizzazione di tipo classico, infatti, l’analisi si limita molto spesso al problema del dimensionamento dell’impianto. In altre parole l’operatore analizza gli spazi a disposizione relazionandoli con gli ingombri di macchinari e operatori. Solo successivamente si affronta il problema del flusso dei materiali e della loro ottimizzazione. Gli eventuali colli di bottiglia vengono evidenziati quindi solo una volta effettuata la messa in servizio dell’impianto quando ormai i costi di una modifica potrebbero risultare proibitivi.

L’approccio proposto con l’utilizzo del simulatore ha permesso invece al personale tecnico dello stabilimento di Rocchetta di analizzare la produzione in senso dinamico. Soffermandosi poi sulla logica di movimentazione delle merci e grazie anche alla visualizzazione tridimensionale di Taylor ED è stato possibile definire con anticipo i diversi malfunzionamenti che l’impianto avrebbe potuto presentare.
Per ogni modifica apportata al modello sono state fatte tutte le tipologie di simulazioni (prevedendo tempi di ciclo differenti, con carichi di produzione aumentati, ecc.), in modo da stressare il sistema e rilevare le incongruenze. Il modello finale presenta un sistema in grado di consentire l’avanzamento della produzione anche dopo la rottura di una qualsiasi parte meccanica dell’impianto.

I risultati ottenuti

L’utilizzo della simulazione ha permesso di arrivare a un modello finale che vede tipologie differenti di intervento per i due reparti. Nel reparto allestimento è emersa la necessità di apportare le seguenti modifiche: allineamento di tutti i fine linea dell’impianto in modo da strutturare uno smistamento pallet lineare; introduzione di un nuovo sistema di smistamento dei pallet dal fine linea alle fasciatrici; sostituzione degli AGV in uso con delle navette più veloci e affidabili nel tempo; introduzione di una ‘zona fasciatura’ in cui convogliare tutti i pallet pronti per essere fasciati, con una logica di smistamento alle fasciatrici del tipo ‘first free’(questa modifica diminuisce drasticamente l’attuale tempo di attesa fasciatura); introduzione di un buffer. Nel caso il magazzino non sia in grado di accettare pallet dall’allestimento è previsto l’utilizzo di un buffer che garantisca al reparto la continuità di produzione; introduzione di una postazione ‘ingresso a magazzino’. Questa postazione consente di inviare i pallet al magazzino in modo selettivo. Il pallet può essere inviato a diverse zone di magazzino secondo la caratteristica stessa del pallet o essere addirittura tolto dal sistema per manutenzione. Come si può notare dall’elenco sopra riportato, le modifiche da apportare al reparto allestimento sono di carattere prettamente hardware, prevedono cioè l’introduzione di elementi fisici per ottimizzare il flusso dei pallet.
Al contrario per il magazzino la simulazione ha evidenziato una minore necessità di intervento fisico, gli unici interventi individuati infatti sono lo spostamento del picking in una zona non utilizzata del magazzino e l’introduzione di una nuova postazione di entrata dall’allestimento per consentire una destinazione a priori del pallet. L’intervento nel magazzino consiste soprattutto nella modifica logica dello smistamento dei pallet. Attraverso Taylor ED sono state simulate diverse strategie di prelievo e deposito dei pallet e si è giunti alla conclusione che l’ottimizzazione del magazzino si può ottenere introducendo uno schedulatore di missioni che preveda una logica come quella simulata.

Conclusioni

Lo studio effettuato per la re-ingegnerizzazzione dello stabilimento ha mostrato come la simulazione possa rappresentare un aiuto indispensabile nella verifica delle problematiche legate alle modifiche da apportare a un sistema in uso. Con l’impiego di Taylor ED è stato inoltre possibile testare il sistema più volte sottoponendolo a stress di natura e durata differente. Taylor ED ha permesso inoltre a non esperti di logistica come i tecnici della cartiera di anticipare tutti i benefici e gli eventuali inconvenienti derivanti dalle modifiche stesse.

• 
• Tweet
• Pin It
• Condividi per email