I fermo macchina costano fino a 500.000 dollari all’ora: dati di un report ABB

Un nuovo studio di ABB illustra l'impatto sui profitti dei guasti ai sistemi e analizza come le aziende possano passare da riparazioni in modalità crisi a una pianificazione intelligente basata sul ciclo di vita

Un nuovo rapporto globale di ABB, realizzato in collaborazione con Sapio Research e basato su un sondaggio condotto su 3.600 decision maker di molteplici ambiti industriali, rileva che poco più della metà degli intervistati (55%) ha un piano strategico e proattivo per ammodernare gli impianti e gestire i componenti obsoleti come motori e azionamenti vecchi.

Nonostante la crescente consapevolezza, i dati evidenziano che il 44% dei leader subisce interruzioni legate alle apparecchiature con cadenza almeno mensile, mentre il 14% dichiara arresti ogni settimana, il che implica importanti rischi finanziari e operativi. La maggior parte stima che queste interruzioni improvvise costino da 10.000 a 500.000 dollari all’ora. Per il 7%, la cifra sale ancora di più.

Il report di ABB mette a fuoco le principali lacune tra pianificazione ed esecuzione

Mentre il 55% degli operatori del settore industriale dichiara di avere una strategia di ammodernamento proattiva, solo uno su cinque di coloro che sono alle prese con interruzioni settimanali implementa effettivamente tale piano. Allo stesso modo, tra il 30% che si ritrova con problemi mensili, solo un terzo (34%) gestisce attivamente i processi del ciclo di vita degli impianti e degli asset.

“I tempi di fermo non programmati costano all’industria fino a mezzo milione di dollari all’ora, eppure negli ultimi due anni un’azienda su tre non ha ammodernato i propri sistemi azionati a motore. Ciò rappresenta più di un’opportunità mancata: è una crisi silenziosa”, commenta Oswald Deuchar, responsabile globale di Programmi di Ammodernamento presso ABB Motion Services.

“La nostra ricerca dimostra che coloro che passano da strategie reattive di fronte a incombenze a strategie lungimiranti sulla base dei cicli di vita registrano meno fallimenti e una maggiore resilienza. Una sfida fondamentale, tuttavia, rimane quella di giustificare l’investimento iniziale. In alcuni casi, l’aggiornamento di apparecchiature obsolete e inefficienti genera un ritorno sull’investimento in meno di due anni, ma spesso è difficile ottenere il consenso dei dirigenti”.

Vi sono lacune nella comunicazione

Nonostante l’elevato costo orario dei fermo macchina non pianificati, più di un terzo degli intervistati trova un po’ difficile o molto difficile illustrare ai dirigenti il ritorno sull’investimento (ROI) dei progetti di ammodernamento.

Nel prendere decisioni di investimento, il 17% delle aziende, “raramente o mai” considera l’impatto della perdita di produttività.

I costi rimangono il principale ostacolo all’ammodernamento per il 28% degli operatori industriali. Tra il 66% che ha intrapreso un progetto di ammodernamento e retrofitting negli ultimi due anni, poco più di un quarto lo ha fatto esplicitamente per ridurre i rischi di inattività non programmata, evidenziando che il legame tra la gestione continua del ciclo di vita e l’affidabilità operativa non è ancora pienamente compreso o implementato, anche da molti tra coloro che propongono l’ammodernamento.

“Il futuro dell’industria non si costruisce semplicemente sostituendo ciò che è vecchio, ma ripensando l’intero modo in cui le tecnologie generano valore, partendo dalle prestazioni necessarie per l’impianto. Oggi, con quasi la metà degli operatori che affronta fermi macchina ogni mese, diventa essenziale una gestione degli asset più intelligente ed efficiente” dichiara Andrea Falcone, local motion service manager.

“L’approccio di ABB combina intelligenza digitale, retrofit modulari e approccio circolare per trasformare le apparecchiature di ieri in quelle di domani. In questo modo consentiamo ai clienti di passare dalle soluzioni immediate alla lungimiranza a lungo termine. Perché oggi la continuità operativa è fondamentale per un futuro più competitivo”

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