GME Recycling e Bosch Rexroth progettano un trituratore per il riciclo dell’alluminio

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GME Recycling e Bosch Rexroth: dall’unione di intenti tra due aziende nasce “Ventiduedenti”, un rivoluzionario trituratore che riscrive la storia del riciclaggio dell’alluminio.30

GME, acronimo di Gianni Mori Engineering, è un’azienda che ha il suo quartier generale a Monza e la propria divisione tecnica a Voghera. Spiega Maurizio Mori, Responsabile Marketing e Vendite di GME: “Siamo attivi in due settori principali, il riciclaggio dell’alluminio e quello delle batterie al piombo, e in questi due ambiti ideiamo, progettiamo e disegniamo internamente non solo macchine, ma intere linee”. “Produciamo in outsourcing – aggiunge – tramite una rigida catena di controllo che copre pienamente la gestione dei circa 280 fornitori di cui ci avvaliamo per garantire sempre la massima qualità”.

Il modus operandi che GME si è data le consente di essere caratterizzata da estrema flessibilità, condizione che sempre di più la clientela reputa fondamentale. “Nel nostro caso ciò è reso possibile – rimarca Mori – dal fatto di essere noi a realizzare layout e design della macchina, i quali possono essere modificati e adattati alle esigenze del committente”. In estrema sintesi: “Raccogliamo le indicazioni del cliente e il progetto finale è figlio dei suoi specifici bisogni e delle sue stringenti necessità”.

Come detto, “uno dei nostri due punti di forza è l’ideazione di sistemi per il riciclaggio dell’alluminio, e lo è perché siamo una delle pochissime realtà in grado di coprire completamente la value chain di riciclaggio di questo materiale, il che significa che non ci occupiamo unicamente dell’aspetto di triturazione e separazione dello scarto, ma anche della parte fusoria”. “Ne è riprova il fatto – rimarca Mori – che progettiamo e sviluppiamo internamente tecnologie di decotizzazione per eliminare organici e vernici da lattine e profilati, disegniamo e realizziamo forni fusori o di attesa, così come macchine lingottatrici per la produzione di lingotti o billette di alluminio”. Il mercato di GME è costituito al 98 per cento da esportazioni verso l’estero, i suoi cluster più rilevanti sono le aree Europe, Mea (Middle East e Africa) e Asia Pacific (India, Cina, Bangladesh e Pakistan).

GME si è rivolta in fase di concepimento di un nuovo trituratore per alluminio a Bosch Rexroth. “Cercavamo un partner – conferma Mori – che potesse sostenere la nostra volontà di proporre un prodotto migliorativo da un punto di vista della minor usura e manutenzione, con elevate performance e maggiore flessibilità”. In Bosch Rexroth GME ha trovato ciò che cercava, e ciò è stato in parte dovuto ad un’approfondita analisi di mercato, ma soprattutto ad una collaborazione in essere ormai da molto tempo, ad una lunga storia di reciproca stima e affidabilità”. È nato così “Ventiduedenti”, un trituratore per alluminio dalle caratteristiche rivoluzionarie il cui primo modello è prossimo al lancio sul mercato.

Mori entra nei dettagli della nuova macchina, evidenziando le qualità che ne fanno un unicum.

Punto 1, la precisione del taglio. Con queste nuove lame “denti” sviluppate per questo trituratore “abbiamo una precisione che arriva alla frazione di decimo di millimetro, e in questo modo garantiamo il taglio netto con una pezzatura controllata ed omogenea dello scarto caricato, caratteristica quest’ultima particolarmente apprezzata dai clienti che considerano fondamentale avere dimensioni omogenee dell’output ricavato. Il sistema di controllo del profilo non è assicurato solamente dal nuovo design del dente, ma anche dal fatto che abbiamo creato un ulteriore controllo allo scarico che impedisce la fuoriuscita di pezzi fuori misura garantendone la completa triturazione e consentendo l’omogeneità del prodotto scaricato”.

Punto 2, la minor usura. “La macchina che abbiamo ideato ha una riduzione netta della necessità di manutenzione. Ciò perché il nuovo design del rotore per come lo abbiamo concepito in GME presenta una forma ellittica ad accoppiamento di taglio a forbice con 22 denti posizionati in maniera sfalsata e con motorizzazione idraulica Hägglunds, che garantisce la forza di taglio necessaria del profilato o del prodotto di scarto, anche quello più denso, generando un numero di picchi idraulici inferiore. Fondamentale è anche il nuovo design del Dente, con tecnologia chiamata Quad-Cutting-Face che consente di ruotarli e ribaltarli, così da utilizzare i profili taglienti per ben quattro volte prima di doverli riaffilare, e dunque permette una durata della lama nel tempo quattro volte superiore rispetto al prodotto precedente”. Si hanno così due benefit sostanziali. Il primo consta a medio-lungo termine in un’usura contenuta di tutta la meccanica e di tutta l’idraulica del sistema, il secondo verte in un una maggiore longevità delle lame e del motore idraulico.

Punto 3, le maggiori performance. “Il concept alla base del funzionamento di Ventiduedenti è focalizzato sull’utilizzo del motore in modo da ottimizzare il rapporto tra produttività e consumi energetici. Il trituratore è fatto in modo tale da potersi adattare a diversi tipi di rottame con diverse resistenze di triturazione e tramite l’innovativa geometria di taglio riduce i picchi di assorbimento della potenza installata facendo in modo che questo picco venga raggiunto solo nella frazione di secondo in cui il battente trincia lo scarto. Dopodiché il sistema subisce una curva a parabola discendente, il che significa che lo sforzo non è sempre massimo, ma è ripartito ed addolcito secondo la reale necessità, ed il motore viene utilizzato in maniera meno massiccia, grazie al sistema prima descritto. Il tutto si traduce in meno usura della macchina nel suo complesso, ma anche in una migliore adattabilità alla tipologia di materiale di scarto inserita all’interno del trituratore, disegnato in modo tale da essere estremamente eclettico e versatile. In sintesi: viene meno la necessità di un’attenta suddivisione a monte di ciò che si introduce nel trituratore”.

I termini del fondamentale apporto fornito al progetto “Ventiduedenti” da Bosch Rexroth li illustra il suo Product Manager Giacomo Bosio: “Con il portfolio di prodotti Hägglunds siamo stati in grado di soddisfare le richieste di GME in termini di qualità, flessibilità, e affidabilità. La qualità del prodotto finito è garantita anche dalle prestazioni dei nostri componenti che permettono il miglioramento del processo produttivo e l’incremento della produttività. Grazie alla flessibilità delle nostre soluzioni siamo riusciti a soddisfare a pieno le esigenze tecnologiche richieste dalla macchina. Cosa molto importante, il cliente sa di poter contare sull’affidabilità dei nostri sistemi Hagglunds progettati nell’ottica di garantire una lunga vita di servizio, anche per applicazioni continuative Heavy Duty, con una conseguente riduzione della manutenzione. Inoltre, con il nostro sistema di controllo, siamo in grado di lavorare in modalità ‘power on demand’ garantendo il corretto dimensionamento e utilizzo della potenza elettrica installata ottimizzando il rapporto tra produttività e consumi energetici.”

Concetto ribadito da Davide Borroni, Funzionario Vendite di Bosch Rexroth: “Il motore Hägglunds, applicato su questa tipologia di macchine, offre grossi vantaggi: copia elevata allo spunto senza alcuna limitazione di tempo e montaggio diretto sull’albero senza interposizione di riduttori ad ingranaggi, ciò riduce le inerzie rendendo la macchina meno sensibile agli urti, a protezione sia della parte meccanica che del sistema di azionamento”.

Hägglunds ha iniziato la produzione di questi tipi di sistemi negli anni ‘80, aggiornandoli e migliorandoli costantemente, stando al passo della crescita tecnologica.

L’azienda svedese è sinonimo di esperienza e successo “e questo – rimarca Bosio di Bosch Rexroth – è importantissimo dal punto di vista del cliente, perché sa di poter fare affidamento su un’azienda di rilievo a livello internazionale, in grado di fornire servizi (service e ricambi) ovunque, grazie alla capillare diffusione delle sedi operative”. “ed inoltre – sottolinea – le soluzioni targate Hägglunds sono ‘plug & produce’, chiavi in mano. Il sistema viene assemblato e collaudato da casa madre. Il cliente dovrà solo effettuare la connessione tra i vari componenti, l’installazione del motore sull’albero da azionare ed eseguire l’avviamento della macchina.

L’azionamento è fornito con un sistema di controllo integrato, Spider II, in grado di gestire in piena autonomia il ‘motion control’ del macchinario dialogando con i più diffusi protocolli di comunicazione. È di semplice parametrizzazione in modo da rendere il commissioning semplice e veloce”.

Mori di GME aggiunge: “Il nostro è un sistema 4.0, che raggiunge fino a 10 tonnellate ora di rottame caricato, in modo modulare e con un’azione di taglio precisa, che minimizza la produzione di fini, di polveri, e quindi la perdita di alluminio rispetto ai nostri sistemi standard come i mulini a martello, ma soprattutto evita di avere ambienti estremamente rumorosi ed inquinati da polveri sottili che mettono a rischio la salute degli operatori”.

Circa le tempistiche necessarie per il completamento del progetto, Borroni di Bosch Rexroth, racconta: “Ci siamo incontrati a novembre per la definizione dell’ordine di fornitura rendendo il materiale disponibile presso il cliente a metà febbraio. Questa è un’altra caratteristica che ci differenzia: siamo in grado di fornire un intero sistema di azionamento (motore, centrale idraulica e motion control) in circa 14 settimane, mentre per la fornitura del solo motore il tempo di consegna necessario è di circa 7 settimane”.

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