Dalla pianta al supermercato: le mele viaggiano sicure con Leuze

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Quando una mela arriva al supermercato e al consumatore, ha già subito diversi processi: è stata raccolta, controllata, immagazzinata, smistata e confezionata. Poche aziende conoscono questi processi come BayWa Obst GmbH & Co. KG. La sede principale dell’azienda per la selezione e il confezionamento delle pomacee si trova a Kressbronn am Bodensee. La tecnologia dei sensori Leuze viene utilizzata in più punti per consentire ai processi di funzionare in modo sicuro ed efficiente.

L’impianto di vendita all’ingrosso di frutta BayWa di Kressbronn è circondato da piantagioni di frutta: circa 1.200 aziende coltivano succose mele, pere, fragole, prugne e molti altri tipi di frutta sulla sponda tedesca del Lago di Costanza. La regione è ideale per questo, grazie al suo clima mite e alle molte ore di sole. Con circa 8.000 ettari di terreno coltivato a frutta, la regione del Lago di Costanza è la seconda regione frutticola della Germania. “La raccolta delle mele inizia già in agosto con le varietà precoci e si protrae fino alla fine di ottobre”, spiega il Dr. Markus Bestfleisch, Location Manager. Con circa 30 varietà di mele fornite, ce n’è per tutti i gusti. Il processo inizia con lo stoccaggio delle mele: una volta che i frutticoltori hanno consegnato le loro mele in cassette da 300 kg ciascuna, le mele vengono innanzitutto controllate per verificarne le caratteristiche qualitative. Se sono adatte allo stoccaggio a lungo termine, vengono collocate in un magazzino di CA. Le condizioni sono fresche, perché CA sta per “atmosfera controllata”: la temperatura viene mantenuta costante, tra uno e tre gradi centigradi a seconda della varietà.

Inoltre, il livello di ossigeno viene mantenuto al di sotto del 2%. “In questo modo, le mele vengono effettivamente messe in una sorta di ibernazione e rallentiamo la postmaturazione e l’invecchiamento”, spiega il Dr. Bestfleisch. A Kressbronn, BayWa Obst ha molto spazio per i prodotti: Ci sono 40 magazzini, ognuno dei quali contiene circa 350 tonnellate, ovvero 1.000 cassoni. I magazzini vengono aperti uno a uno con il passare dei mesi e la frutta viene poi smistata e confezionata. In questo modo, BayWa è in grado di rifornire continuamente i propri clienti con molte varietà diverse fino alla fine di luglio dell’anno successivo, quando sarà il momento del raccolto successivo.

Una volta aperto il magazzino di CA, le mele vengono trasportate in cassonetti nell’area di smistamento con un carrello elevatore. Quest’area è il cuore della sede di Kressbronn. BayWa Obst smista la frutta in quest’area dal 1969. Nel 2004 è stato costruito l’attuale impianto, che da allora è stato gradualmente modernizzato e ampliato. Dopo essere state svuotate dai cassonetti, le mele trascorrono parte del processo successivo in acqua: si tratta di un modo protettivo e pratico di trasportarle. Mentre i cassonetti vuoti vengono puliti automaticamente, le mele nuotano verso l’unità di selezione a dieci corsie. All’arrivo, la frutta viene separata su nastri trasportatori e ogni mela finisce in una specie di vassoio in cui viaggia attraverso il sistema. La complessa tecnologia delle telecamere dell’unità di smistamento scatta fino a 60 immagini per mela in frazioni di secondo. Sulla base delle immagini, il software smista la frutta in modo completamente automatico. “Selezioniamo i frutti in base a criteri quali la proporzione del colore della buccia della mela, il calibro, il peso e la qualità interna”, spiega il Dr. Bestfleisch. “Siamo in grado di definire questi criteri di selezione in base alle esigenze dei clienti”.

Il sistema lavora fino a 20 tonnellate all’ora. Successivamente, le mele proseguono nella catena di vassoi fino a un totale di 50 canali pieni d’acqua. Per ogni mela, il sistema di controllo apre il vassoio di trasporto direttamente sopra il canale assegnato al rispettivo criterio di selezione. In questo modo, ad esempio, le mele con una determinata percentuale di colore rosso della buccia e un certo peso finiscono tutte in un canale. Inoltre, nessun prodotto viene sprecato: La frutta che non è adatta per essere venduta fresca va all’industria di trasformazione e viene trasformata in fette di mela, salsa di mela o succo di mela.

Dopo essere state smistate, le mele vengono rimesse nei cassonetti e sono pronte per essere trasportate nuovamente, questa volta nell’area di confezionamento. A questo scopo, i contenitori vengono prelevati da un impilatore autonomo di contenitori, un veicolo di trasferimento trasversale su rotaia simile a un carrello elevatore. Il veicolo autonomo distribuisce i bidoni contenenti i prodotti selezionati tra 34 stazioni di trasferimento con spazi corrispondenti per i bidoni. In ogni caso, vengono impilati fino a quattro bidoni contenenti mele selezionate. I conducenti dei carrelli elevatori trasportano poi queste pile verso l’area di confezionamento o il magazzino. Nella stazione di trasferimento entra in gioco il know-how degli esperti di sicurezza di Leuze: per evitare che le persone si feriscano a causa dell’impilatore di cassonetti, è stato richiesto un dispositivo di sicurezza privo di fessure. “Per noi era importante avere una soluzione affidabile che garantisse la massima sicurezza alla stazione di trasferimento senza interferire con le operazioni”, afferma Markus Bestfleisch. La soluzione di sicurezza di Leuze raggiunge proprio questo obiettivo. Dopo un’ispezione iniziale, gli esperti di Leuze hanno sviluppato un concetto di sicurezza per questa applicazione che consente di trasferire i bidoni attraverso un campo protettivo verticale e può distinguere tra persone e carrelli elevatori. In questo modo, Leuze garantisce due funzioni di sicurezza contemporaneamente:

– Il carrello elevatore viene fermato non appena una persona entra nella zona di pericolo.

– Solo i carrelli elevatori hanno accesso all’area di pericolo senza interruzioni.

“La protezione degli accessi a più stazioni della BayWa Obst di Kressbronn si basa su una regolazione del campo protettivo controllata in sequenza e nel tempo, che si adatta con precisione alla zona”, afferma Matthias Bristle, Product Manager Safety Solutions di Leuze. Grazie al concetto di sicurezza intelligente e scalabile, il progetto ha potuto essere realizzato con un uso efficiente delle risorse e con pochi componenti di sicurezza. Infatti, per ogni due stazioni di trasferimento è stato installato un solo laser scanner di sicurezza RSL 400 di Leuze. Grazie all’elevato raggio d’azione, fino a 8,25 metri, e al funzionamento in parallelo di diversi campi protettivi, l’RSL 400 può monitorare contemporaneamente entrambe le stazioni di trasferimento. Inoltre, su ogni stazione sono montati un sensore a ultrasuoni e un sensore radar. Tutta la tecnologia (di sicurezza) è installata sopra le stazioni di trasferimento per consentire un uso ottimale dello spazio sottostante senza barriere. Un controllo di sicurezza programmabile con il programma di sicurezza sviluppato da Leuze garantisce la corretta interazione dei singoli componenti.

Matthias Bristle spiega il principio di funzionamento: “Uno scanner laser genera un campo protettivo regolabile davanti a due stazioni di trasferimento. I sensori supplementari a ultrasuoni e radar rilevano quando un carrello elevatore avanza verso una delle stazioni. Solo in queste circostanze si apre un’area definita nel campo protettivo dello scanner laser per il carrello elevatore”. Il carrello elevatore può quindi raccogliere le scatole da questa stazione. “Un altro vantaggio per la produttività è che il carrello elevatore di cassoni può continuare a lavorare in background anche mentre i cassoni vengono portati via”, spiega Markus Bestfleisch. Infatti, durante questo processo, tutte le altre stazioni rimangono protette dai loro campi protettivi laser scanner, che sono ancora attivi. Una volta che il carrello elevatore lascia l’area liberata nel campo protettivo, quest’ultimo viene automaticamente ripristinato all’impostazione predefinita. L’area è nuovamente protetta. Il sistema distingue in modo affidabile tra carrelli elevatori e persone: è quasi impossibile eludere il rilevamento entrando accanto a un carrello elevatore mentre raccoglie i cassonetti. Se qualcuno entra nella zona di pericolo, il sistema lo registra immediatamente. L’impilatore di cassonetti viene quindi fermato e viene emesso un segnale di avvertimento. Sopra ogni stazione è installato anche un display luminoso ben visibile.

Indica lo stato della rispettiva stazione di trasferimento: Verde quando un’area del campo protettivo è libera e il carrello elevatore può entrare; rosso quando il campo protettivo è chiuso.

Una volta che gli autisti dei carrelli elevatori hanno consegnato la frutta selezionata all’area di confezionamento, il passo successivo è preparare i prodotti per la vendita. Secondo Markus Bestfleisch, ogni esigenza di confezionamento è soddisfatta: “I nostri clienti possono scegliere tra oltre 200 tipi di imballaggio diversi”. Ad esempio, le mele possono essere confezionate in contenitori per alimenti, sacchetti, reti o scatole, oppure come prodotti sfusi. Attraverso 14 linee di confezionamento, la frutta viene disposta e confezionata interamente in base alle richieste dei clienti. Nell’area di confezionamento lavorano fino a 80 dipendenti durante l’alta stagione. Anche qui, i sensori di Leuze controllano tutto da vicino: Le fotocellule retroriflettenti PRK installate sulle sezioni di trasporto rilevano i prodotti trasportati, come i vassoi di cartone contenenti ciascuno quattro o sei mele. Questi sensori consentono di controllare in modo ottimale la velocità del trasportatore.

Le unità di vendita finali, costituite da piccole confezioni e imballaggi esterni, vengono caricate su pallet e trasportate nell’area di spedizione. Per garantire che anche questo processo sia privo di pericoli, i dispositivi di sicurezza a fasci luminosi multipli MLD 500 di Leuze proteggono la stazione di trasferimento dall’accesso di persone quando non è desiderato. Alla BayWa Obst sono state installate versioni a tre fasci con trasmettitore e ricevitore separati e funzione di muting. “Grazie al muting, poniamo temporaneamente fine al sensore di sicurezza e consentiamo il passaggio della merce trasportata”, spiega Matthias Bristle. Una volta che la frutta confezionata ha superato la soluzione di protezione degli accessi, un sistema di trasporto automatico porta i pallet all’unità di legatura e quindi all’area di spedizione. Da lì, vengono caricati sul camion merci e consegnati al destinatario commerciale: Ogni giorno, dal cortile della BayWa Obst di Kressbronn partono 20-30 camion che trasportano frutta.

L’innovativa protezione di accesso a più stazioni di Sensor People di Leuze si è già dimostrata efficace per BayWa Obst. Separa l’area di trasporto da quella di trasferimento in modo elegante e particolarmente affidabile. Con questa soluzione di sicurezza, BayWa Obst è all’avanguardia nella tecnologia della sicurezza. È adatta sia per il retrofit di impianti esistenti che per i nuovi impianti. Un ulteriore vantaggio: se si aggiungono altre stazioni di trasferimento, il sistema Leuze può essere ampliato. I Sensor People di Leuze offrono questo concetto come soluzione di sicurezza in un pacchetto completo. Per il responsabile della sede Markus Bestfleisch, si è trattato di una collaborazione di successo: “Siamo pienamente soddisfatti della soluzione di sicurezza e del servizio completo di Leuze: Gli esperti di sensori ci hanno supportato in modo ottimale, dalla valutazione dei pericoli e dall’analisi target/reale fino all’implementazione con supporto all’avviamento e alla convalida dell’applicazione.”

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