Da Rockwell Automation un’innovativa soluzione di intralogistica

Pubblicato il 15 marzo 2022
Rockwell Automation

Che ci sia il sole, piova o tiri vento, che sia giorno o notte, indifferenti a condizioni atmosferiche o temporali, la flotta di navette all’interno dello stabilimento Michelin di Cuneo continua il suo andirivieni senza sosta. Sono sei veicoli a guida autonoma (AGV), con motore elettrico e dimensioni di un TIR che percorrono ininterrottamente, h24x7, i 1500 metri che separano il polo di fine produzione e il magazzino di stoccaggio, secondo disposizioni di carico e scarico che arrivano direttamente dal sistema di supervisione Livello 2 che dialoga l’automazione Rockwell Automation con cui le navette sono connesse.

Chi percorre il cavalcavia che sovrasta lo stabilimento resta incantato da tale spettacolo poiché ha l’impressione di vedere la riproduzione gigante delle macchinine telecomandate con cui giocano i bambini. Ma non è un maxi-gioco.  Si tratta di un progetto innovativo e che, al momento, non ha eguali nel mondo, realizzato per Michelin da Giordano&C. in collaborazione con Rockwell Automation. È un esempio di eccellenza nell’applicazione delle più avanzate tecnologie a supporto della digital transformation e del modello Industry 4.0. la cui realizzazione ha permesso a Michelin di ottenere importanti benefici in termini di sostenibilità, sicurezza, efficienza e last but not least di costi operativi. Un progetto altamente customizzabile e quindi adattabile a qualsiasi azienda che deve movimentare in esterno grandi carichi, e che ha generato molto interesse poiché sono già in corso di valutazione eventuali repliche in altri siti produttivi Michelin e implementazioni presso importanti realtà industriali italiane che operano nel settore food&beverage e farmaceutico.

Come spesso accade in questi casi, il tutto è nato da un’esigenza specifica espressa dal cliente. Michelin, azienda da sempre caratterizzata da una forte vocazione all’innovazione e a un modello di fabbrica eccellente, desiderava ottimizzare all’interno del proprio stabilimento di Cuneo il sistema di trasporto e di carico e scarico di prodotti finiti. Ciò presupponeva l’introduzione di un nuovo sistema di movimentazione dei carichi che andasse a rimpiazzare i camion impiegati per traferire i pneumatici dal polo di fine produzione al polo logistico, così come i muletti con conducente che, per eseguire le operazioni di carico e scarico, entravano e uscivano fisicamente dal corpo del camion.

Non potendo ricorrere a sistemi di handling tradizionali vista la configurazione dello stabilimento, Michelin ha chiesto a diversi fornitori di proporre possibili soluzioni di movimentazione. Il fatto di dover operare in esterno e di dover coprire una distanza di 1500 metri rappresentavano elementi di complessità che avrebbero potuto mettere in difficoltà anche i fornitori più esperti. Era necessario pensare fuori dagli schemi e, impiegare lo stesso approccio che viene adottato negli stabilimenti brown-field dove si parte da ciò che c’è e si trae il massimo vantaggio da tutto ciò che si ha a disposizione. È stato proprio questo lo spirito con cui Giordano & C., azienda storica nel territorio dal 1924 e oggi affermato system integrator a livello globale, ha affrontato la sfida, non lasciandosi intimorire dalle opere edili necessarie per creare un’infrastruttura di transito per le navette e coinvolgendo Esatroll per la fornitura di veicoli con caratteristiche adeguate. Giordano & C. si è rivolto poi a Rockwell Automation, azienda con la quale esiste una collaborazione di lunga data consolidata anche dal fatto di essere un Rockwell Automation OEM Gold Partner. Era infatti indispensabile, per il governo delle navette, integrare il sistema AGV con quello di comunicazione con il livello 2 che Rockwell Automation ha come standard negli stabilimenti Michelin.

A prima vista si potrebbe pensare a una semplice esternalizzazione di una logistica di magazzino gestita con AGV. In realtà siamo in presenza di peculiarità che non è usuale riscontrare in altri progetti similari. In primo luogo, la grande distanza tra i poli di produzione e logistico e che ha richiesto un’importante opera edile. A differenza di un AGV progettato per interni, queste navette hanno caratteristiche meccaniche che le rendono assimilabili a un camion/TIR che gira su strada e quindi sono dotate di assali, ruote, telai. etc. Un altro elemento di differenziazione è rappresentato dal software, questi veicoli sono dotati di un sistema di navigazione che permette di far fronte a qualsiasi agente atmosferico. Inoltre, il sistema di controllo della navigazione è connesso alla comunicazione con livello 2 di Rockwell Automation, ciò fa sì che le navette operino in base a ordini che ricevono direttamente da questo sistema centrale. Tutti i quadri di comando delle baie di carico e scarico così come tutta l’interfaccia tra il livello 2 di stabilimento e la flotta, vengono gestiti tramite tecnologie fornite da Rockwell Automation e questo abilita la connessione tra la parte produttiva dell’azienda e la parte di trasporto. Una volta terminata la produzione il Livello 2 comunica, secondo regole stabilite dal cliente e integrate da Giordano & C. nel sistema di navigazione, che c’è del materiale da caricare presso la baia indicata all’interno del polo di fine produzione e da scaricare presso un’altra specifica baia del polo logistico. Una volta completata l’operazione informazione viene inviata al Livello 2 in modo che Michelin possa sempre conoscere il numero di bancali arrivati a stock.

Grazie all’impiego di avanzate tecnologie digitali Michelin ha potuto ridurre di 50 tonnellate le emissioni annue di CO2 e, nello specifico la scelta di utilizzare navette con motore elettrico le cui batterie si ricaricano durante le fasi di carico e scarico ha permesso di raggiungere un obiettivo di zero emissioni.  Un altro importante risultato conseguito è l’aumento del livello di sicurezza sul lavoro anche dal punto di vista della comunicazione.  La tecnologia dei gateway wireless di ProSoft Technology, Silver Technology Partner di Rockwell Automation, tramite il protocollo CIP safety, ha reso possibile veicolare informazioni di sicurezza in totale semplicità tra le navette e il sistema di supervisione di livello 2. Altrettanto interessante è la velocità d’interscambio di informazioni sulla produzione e la logistica tramite elaborazione e comunicazione in tempo reale con il Livello 2 di Rockwell Automation che permette a Michelin di avere sempre una visione globale della produzione e dei materiali a stock.



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