Cinque falsi miti sulla manutenzione industriale

reichelt elektronik analizza alcune delle sfide attuali dell’industria e suggerisce un approccio strategico alla manutenzione e assistenza di macchinari complessi

Una delle sfide cui l’industria multi settore si trova oggi di fronte riguarda la gestione dei processi manutentivi e dell’assistenza a macchinari e attrezzature tecnologiche. La complessità dell’argomento ha generato incomprensioni, che nel tempo si sono trasformate in veri e propri miti da sfatare. Le motivazioni sono molteplici: il rapido progresso tecnologico e la digitalizzazione hanno contribuito a generare macchinari altamente specializzati, da adattare all’impiego nello specifico settore, il tutto in uno scenario altamente interconnesso; la mancanza di personale qualificato, la crescente quantità di dati che questo tipo di macchine elaborano, il conseguente aumento degli standard di sicurezza e di conformità per chi li adotta e gestisce, aumentano il carico di lavoro e, d’altro canto, la competitività e la concorrenza sui prezzi sono la nuova spada di Damocle per le aziende.

“Sebbene l’ottimizzazione dei processi riesca in parte a mitigare le sfide per il settore, permangono ancora numerosi pregiudizi che portano a considerare la manutenzione e l’assistenza come questioni marginali e trascurabili. È fondamentale superare questa visione, sfatare i falsi miti e garantire così un aumento duraturo dell’efficienza e dell’affidabilità di macchine e sistemi”, commenta Jan Pakusa, product manager Power Supplies / Test & Measurement di reichelt elektronik (nella foto).

Ecco di seguito i cinque miti riguardo i processi di manutenzione che è necessario sfatare per favorire il progresso dell’industria.

Primo mito: la manutenzione è necessaria solo per la risoluzione di problemi. Innanzitutto, le attività di manutenzione devono avvenire regolarmente come parte di un processo continuo e costante, volto a mantenere l’efficienza del macchinario. La manutenzione predittiva, in particolare, è necessaria per prevedere le esigenze di manutenzione future. I sensori delle macchine e degli impianti raggruppano i dati in un unico luogo, ad esempio su una piattaforma cloud, dove vengono sottoposti a un’analisi completa con l’aiuto di algoritmi e intelligenza artificiale (AI). Identificando i potenziali problemi in una fase precoce, è possibile ridurre al minimo i tempi di fermo, aumentare l’efficienza e prolungare la vita di un macchinario. Ciò contribuisce a garantire il funzionamento regolare delle risorse critiche.

Secondo mito: la manutenzione non crea valore e comporta solo spese. È vero il contrario: una manutenzione e un’assistenza efficaci portano a un miglioramento della disponibilità dell’impianto e dell’efficienza complessiva, evitando guasti e riparazioni costose e garantendo la funzionalità continua del sistema. La durata operativa del macchinario si estende, riducendo la frequenza con cui è necessario acquistare nuovo hardware. I macchinari così gestiti lavorano in modo più efficiente e consumano meno energia, con una conseguente riduzione dei costi e dell’impronta ecologica. La qualità dei prodotti fabbricati o dei servizi forniti viene mantenuta e la soddisfazione dei clienti incoraggiata. Inoltre, diminuiscono i rischi potenziali per i dipendenti e per l’ambiente, e vengono maggiormente rispettati gli standard di sicurezza.

Terzo mito: le macchine o gli impianti digitalizzati non hanno bisogno di manutenzione. Le macchine e gli impianti digitali, nonostante si basino su una tecnologia estremamente avanzata, richiedono una manutenzione costante, esattamente come le macchine tradizionali. Le componenti fisiche, ad esempio, sono altrettanto soggette a usura, mentre il software e gli algoritmi necessitano di regolari aggiornamenti. I sensori e l’hardware possono essere esposti a variabili condizioni ambientali, come il calore elevato, e quindi devono essere controllati. Il rilevamento tempestivo dei problemi garantisce un funzionamento costante e sicuro, a beneficio delle prestazioni degli apparecchi.

Quarto mito: non è necessario impiegare personale qualificato per una manutenzione professionale. Macchinari e attrezzature complesse richiedono competenze specifiche per una manutenzione sicura ed efficace. Solamente del personale altamente specializzato può comprendere i dettagli tecnici, i processi operativi e le linee guida di sicurezza necessarie; valutare i potenziali rischi e identificarli tempestivamente; applicare le procedure di manutenzione appropriate ed eseguire correttamente le riparazioni. Senza le competenze adeguate, è più facile incorrere in errori, manipolazioni improprie o addirittura incidenti, che possono causare guasti, aumento delle spese e interruzioni indesiderate delle attività.

Quinto mito: la produzione si ferma completamente o addirittura crolla durante la manutenzione Un intervento di manutenzione efficiente su macchine e impianti, che non comporti un’ampia interruzione della produzione, richiede una pianificazione dettagliata e l’utilizzo di strategie mirate. Tra queste, ci sono:

• Programmare le finestre di manutenzione nei periodi di basso utilizzo.
• Eseguire riparazioni individuali su componenti specifiche non interrompendo il funzionamento dei macchinari.
• Utilizzare sistemi paralleli e ridondanze.
• Applicare tecniche di manutenzione come le riparazioni in loco.
• Assumere team di manutenzione specializzati.
• Implementare sistemi di monitoraggio in tempo reale per il rilevamento precoce dei problemi.

“L’industria italiana può affrontare le crescenti sfide della manutenzione e dell’assistenza investendo da un lato in una formazione mirata e dall’altro nelle più recenti tecnologie. I corsi di formazione forniscono ai dipendenti le competenze necessarie per la gestione di apparecchiature altamente specializzate. L’intelligenza artificiale e il machine learning garantiscono un’elaborazione efficiente della crescente quantità di dati e sono in grado di fare previsioni precise sulle esigenze di manutenzione”, riassume Pakusa.

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