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AUTOMAZIONE OGGI 366
SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA
S
SI
manutenzione
con un’attesa di vita produttiva che spesso si misura in
decenni, è limitativo, quando proprio non accettabile, che
per la loro manutenzione e/o aggiornamento si debba ne-
cessariamente ricorrere a chi ha originariamente realizzato
tali applicazioni, esponendosi quindi al rischio, non così
poco probabile, che tale soggetto non sia più reperibile,
operativo e/o disponibile. Questi aspetti diventano assolu-
tamente rilevanti quando si configurino come delle poten-
ziali criticità per il corretto funzionamento di impianti di
valore considerevole, anche di diversi ordini di grandezza
superiore allo stesso investimento hardware e software.
Quale imprenditore accetterebbe questi rischi, potendone
fare a meno? La manutenibilità dell’applicazione nel tempo
dovrebbe quindi essere un elemento di base delle scelte
progettuali dettate dal committente e la manutenzione del
software, unitamente a quella dell’hardware, ne sono gli
aspetti preponderanti. Strettamente correlata alla manu-
tenibilità nel tempo del software e in genere dell’automa-
zione dell’impianto o della macchina è anche la ‘portabilità’
del software applicativo su altre piattaforme e/o almeno su
quelle omologhe di generazioni successive per consentire
la tutela dell’investimento fatto dall’utilizzatore, anche nel
tempo, per raggiungere il ‘perfect fit’ dell’impianto, quando
divenisse inevitabile od opportuno l’aggiornamento par-
ziale o totale dell’hardware.
Il punto di vista di Saia-Burgess Controls è chiaramente
quello di privilegiare questi aspetti e le soluzioni sono
nette: hardware basato su standard industriali PLC e soft-
ware basato su standard di mercato stabili e duraturi nel
tempo, non proprietari: tutto il software che non sia quello
prettamente attinente al ciclo di regolazione e controllo
del PLC (proprietario) è sviluppato su standard di mercato
tipici del mondo IT: per esempio accesso alle risorse del
PLC attraverso http e chiamate CGI-bin, senza la necessità
di alcun driver, librerie o altro tool proprietario, HMI co-
struito su web-server accessibile da qualunque browser in
rete, dati storici e trend forniti in formato .csv, compati-
bile Excel, un ftp-server a bordo del PLC accessibile dalla
rete per caricare e scaricare file di qualunque formato. Per
questo chiamiamo il nostro PLC ‘Automation Server’: un
mondo proprietario dal lato automazione, che ne supporta
gli standard tipici, quali l’ambiente di programmazione se-
condo gli standard IEC1131 basato su un sistema a ‘codice
interpretato’ che permette la compatibilità e portabilità tra
piattaforme hardware anche di diverse generazioni e, per
esempio, i bus di campo come Profibus, Can, Lon, Modbus,
Bacnet, e un’interfaccia integrata al mondo IT dall’altro lato,
che permetta un accesso al sistema senza l’uso di alcun tool
dedicato, garantendo così la massima apertura e compati-
bilità a qualunque sviluppo futuro dei software di gestione,
supervisione e controllo, basati su standard IT sicuramente
stabili nel tempo e garanzia di massima flessibilità e indi-
pendenza e dei minori costi possibili di sviluppo e manu-
tenzione, ora e in futuro.
Mauro Cerea, head of product management and
technical support Human Machine
Interface & Industrial PC di Siemens Industry
L’aspetto manutentivo dei siti di produzione è cambiato
radicalmente nel corso degli anni, passando dal consi-
derare unicamente la manutenzione a livello hardware
(meccanico/elettrico) all’estenderla anche al software in-
dustriale, il tutto in un’ottica di quello che viene definito
TCO, ovvero Total Cost of Ownership. Per TCO si intende
una valutazione globale dei costi per un asset di produ-
zione che tenga conto dei costi diretti e indiretti per tutto il
tempo di fruizione. È chiaro che un’attenzione particolare
a una manutenzione a 360° dell’asset consente di ridurre
sensibilmente il TCO.
La complessità di un impianto è talvolta tale da rendere
molto difficile la fase diagnostica e individuare quindi
con precisione quali siano gli anelli deboli della catena sui
quali è necessario intervenire. Downtime Monitor (DTM) e
Process Monitor (PCM) sono
la risposta di Siemens IA a
questo problema, fornendo
all’utente una serie di dati
statistici e producendo que-
gli indicatori di performance
(KPIs) quali OEE (Overall
Equipment Effectiveness)
necessari per valutare come
e dove intervenire. In altre
parole, questi strumenti
aiutano il manutentore a
trovare le risposte ad alcune
domande le cui risposte si
celano talvolta dietro ad
aspetti che si sono erroneamente sottovalutati.
Come si pongono le performance attuali in relazione alla
nostra aspettativa? Come si stanno effettivamente utiliz-
zando le risorse a disposizione? Ci sono tempi morti dati
dall’inefficienza del sistema? Tutte le risorse di sistema, sia
hardware sia software, sono ottimizzate per il prodotto fi-
nito realizzato? Perché due linee di produzione apparen-
temente simili danno un prodotto finito che differisce dal
punto di vista qualitativo?
Il concetto generale è quello di non cambiare/aggiornare
un sistema che funziona a meno che non ci sia un buon
motivo per farlo. Solo un partner d’automazione affidabile
può fornire gli strumenti e i servizi necessari per assolvere
al meglio questo difficile compito, proponendo la solu-
zione più idonea, caso per caso.
L’offerta di Siemens IA parte dalla sottoscrizione di con-
tratti di aggiornamento software mirati alle tipologie di
software industriale utilizzato (sia esso Scada, PLC o MES)
denominati SUS - Software Update Service - al più com-
pleto contratto di assistenza.
Nel primo caso l’utente, avendo già effettuato l’analisi del
Mauro Cerea, Siemens
Industry
