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applicazioni
Luglio/Agosto 2015 n Automazione e Strumentazione
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OIL & GAS
Nell’industria petrolifera offshore, l’energia
svolge un ruolo fondamentale a livello di produ-
zione, trasferimento e distribuzione del petrolio
e del gas. Tuttavia, un’enorme quantità di questa
energia viene sprecata per via dell’impiego di
soluzioni tecnologie obsolete o mal progettate. È
proprio per questo motivo che, soprattutto ora che
il costo del petrolio ha raggiunto i livelli più bassi
degli ultimi 5 anni, l’incremento dell’efficienza
energetica è divenuto un target importante per chi
opera in questo settore.
Motori
I motori elettrici rappresentano la principale fonte
singola di impiego energetico, coprendo il 45%
del consumo mondiale di energia. Oltre la metà di
questa domanda di energia è associata ai motori
di pompe e compressori1.
I motori elettrici svolgono un ruolo di primo
piano nelle applicazioni upstream dell’industria
oil & gas e sono spesso utilizzati per azionare
sistemi di pompe e compressori. Dunque possono
avere un impatto significativo sui consumi ener-
getici. Ad esempio, i motori sono in grado di con-
sumare fino all’80% dell’energia prodotta da un
tipico sistema di generazione di una piattaforma
offshore con capacità 100 MVA.
Nel corso degli ultimi 50 anni, i produttori di
motori si sono impegnati a fondo a livello di
R&D, raggiungendo ottimi risultati per quanto
riguarda il risparmio energetico. Ad esempio,
l’efficienza dei motori a 4 poli da 45 kW, che
sono comunemente utilizzati nelle applicazioni
oil & gas, è passata dall’88% al 95,8%, raggiun-
gendo una riduzione del 68% a livello di spreco
energetico. Tuttavia, tecnologie vecchie e ineffi-
cienti continuano ad essere ampiamente diffuse
nel settore.
La necessità di limitare le emissioni di CO2 e
di conformarsi alle nuove normative ambientali
entrate in vigore negli ultimi anni ha spinto le
imprese del settore petrolifero a una scelta più
responsabile di motori ad alta efficienza energe-
tica. Ad esempio, la nuova direttiva UE in mate-
ria di progettazione ecocompatibile 2005/32/
EC stabilisce che i motori con potenza nominale
7,5-375 kW debbano essere di classe IE3 o avere
un’efficienza IE2 se abbinati ad un azionamento
a velocità variabile (VSD). Anche altri paesi, tra
cui Stati Uniti, Brasile e Messico, per citarne solo
alcuni, si stanno muovendo verso norme di effi-
cienza energetica più esigenti 2.
Sebbene le nuove normative non riguardino
ancora l’impiego di apparecchiature elettriche
in zone pericolose, tra cui l’oil & gas, stanno
però definendo nuovi standard a livello interna-
zionale, creando maggiore consapevolezza della
differenza significativa che l’impiego di motori
di ultima generazione può comportare. Di conse-
guenza, un numero sempre crescente di operatori
nel settore oil & gas sta iniziando a richiedere
apparecchiature con il migliore livello di effi-
cienza energetica disponibile sul mercato, alcune
delle quali già superano i requisiti delle attuali
direttive in materia, raggiungendo la classe IE4
o anche IE5 .
I motori installati in zone pericolose devono
inoltre soddisfare i requisiti della certificazione
Motori, azionamenti e generatori
per applicazioni upstream
Luciano Albertalli
In questo articolo si sottolinea come la riduzione degli sprechi attraverso un’ottimizzazione
dell’intera catena di trasmissione, dai motori elettrici, fino agli azionamenti e ai generatori, possa
aiutare le compagnie petrolifere a migliorare l’efficienza operativa e l’affidabilità delle macchine,
tagliando al contempo i costi complessivi delle apparecchiature e migliorando la redditività.
Come utilizzare motori, azionamenti e generatori per incrementare efficienza e affidabilità
L’ AUTORE
L. Albertalli, Managing Director,
Weg Italia
1 IEA, Energy-efficiency policy opportunities for
electric motor-driven systems, 2011,
2 IEA, Energy-efficiency policy opportunities for
electric motor-driven systems, 2011,