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Food & Beverage
approfondimenti
Maggio 2015
n
Automazione e Strumentazione
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prodotto possa rientrare negli imballaggi. Infatti un
prodotto non conforme potrebbe bloccare la mac-
china di confezionamento e conseguentemente far
diminuire la produzione.
Inoltre, sempre più frequentemente, sono richie-
sti
controlli durante il ciclo di trasformazione
del prodotto alimentare
, per ottimizzare la resa
e intercettare tempestivamente eventuali anomalia
durante il processo.
Ad esempio è possibile realizzare controlli di
volume per prodotti lievitati o la verifica del
distacco del prodotto dalle teglie/stampi per otti-
mizzare il riutilizzo.
Per tutte le applicazioni citate, oltre ai
tradizio-
nali
sistemi di visione 2D
, basati sull’acquisi-
zione dell’immagine, diventano molto utili anche
i
sistemi 3D
. Infatti questi sistemi sono in grado
di realizzare un’immagine tridimensionale, con
la quale è possibile valutare grandezze come il
volume, l’altezza che sono spesso dei
parametri
rilevanti nella produzione alimentare
.
Per quanto riguarda la tipologia dei sistemi impie-
gati, sono ancora molto diffusi i
sistemi basati su
PC
, realizzati da aziende specializzate, che effet-
tuano controlli complessi utilizzando anche più
telecamere.
Negli ultimi anni si sono però diffusi anche i
sen-
sori di visione
, dispositivi semplici ma con tutte le
caratteristiche di un sistema di visione, che permet-
tono di effettuare controlli in più punti della linea
produttiva e possono essere gestiti anche dal perso-
nale tecnico dell’utente finale.
L’esigenza di maggiore traccia-
bilità, dovuta anche alle norme
europee, che influenza ha sulla
diffusione di sistemi RFID?
Prima di fare qualsiasi appro-
fondimento è doveroso premet-
tere che le industria alimentare
e manifatturiera hanno l’obbligo
di rispettare la stretta osservanza
delle norme di sicurezza e di
qualità, queste impongono, come
noto, la tracciabilità di tutti i pro-
dotti utilizzati ed anche il loro
“certificato di origine”. Di seguito
una breve sintesi di queste normative e protocolli
di riferimento , ormai ampiamente recepiti a livello
europeo e americano.
HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control
Point) è un sistema preventivo, che dovrebbe
garantire la sicurezza degli alimenti e dei consu-
matori, in Europa l’osservanza di questa norma è
obbligatoria dal 2006, per la produzione e il com-
mercio di tutti i prodotti alimentari.
EN 178/2002
è una norma emanata dal Parlamento
europeo, in vigore dal 2005; definisce i principi e i
requisiti generali della legislazione alimentare e le
procedure nel campo della sicurezza alimentare; il
principio base è l’utilizzo di tecnologie per la trac-
ciabilità (tracking&tracing), come la RFID.
FDA FSMA
(Food & Drug Administration Food
Safety Modernization Act), risalente al 2011, è
la riforma delle leggi sulla sicurezza alimentare
degli Stati Uniti, il suo scopo è quello di garantire
l’approvvigionamento alimentare degli Stati Uniti
prevenendo la diffusione di malattie di origine ali-
mentare; anche qui il principio di base è l’uso tec-
nologie innovative per il tracking & tracing, come
ad esempio la RFID.
Queste norme calate nella realtà produttiva ali-
mentare che utilizza diverse tipologie di ingre-
dienti soggetti poi a “lavorazioni” complesse con
frequente uso di acqua, vapore, agenti e reagenti
chimici, autoclavi, cicli termici e altro, con un pro-
cesso orientato al futuro, ovvero:
sostenibile
, nei
termini di consumo energetico e di acqua,
pro-
duttivo
, finalizzato alla riduzione costi e aumento
dell’efficienza e
flessibile
, con diverse varietà di
produzioni e tempi di commercializzazione sem-
pre più stretti. Tutto questo ha indotto i fornitori
di linee per la lavorazione e la movimentazione
di prodotti alimentari a osservare come altri, ad
esempio l’industria manifatturiera, hanno superato
contesti e requisiti analoghi. L’industria alimentare
ha quindi approcciato per la tracciabilità anche
la “recente” tecnologia RFID, da anni utilizzata
senza problemi in applicazioni comunque estreme.
PLC più compatti, potenti per una
maggiore produttività
A nome del
Gruppo PLC-IO di Anie Automa-
zione
,
Roberto Motta
ha sottolineato l’impor-
tanza delle prestazioni e delle nuove tecnologie
Ethernet-oriented integrate nei controller di nuova
generazione per il settore alimentare.
La disponibilità di tecnologie che permettono con-
trollori sempre più piccoli e potenti che genere di
effetto potrà avere sulle macchine automatiche per
il settore alimentare?
Quello delle
macchine automatiche per il com-
parto alimentare
sembrerebbe essere stato uno
dei settori con
il trend di crescita più significa-
tivo per i PLC compatti e modulari fino alla
fascia media
. In effetti l’identificazione delle così
dette CPU di “fascia superiore” con i sistemi PLC
modulari ha segnato un po’ il passo, sia dal punto
di vista delle prestazioni tecniche che del costo
d’acquisto.
Prestazioni, scalabilità, funzioni motion control
e massima attenzione ai costi
sono gli elementi
principali che hanno portato al successo PLC con
Giorgio Alberto Marcon,
Siemens, Componenti e
Tecnologie per la misura e il
controllo di Anie Automazione
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