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Automazione e Strumentazione

Marzo 2017

TAVOLA ROTONDA

primo piano

oggi la competenza progettuale e di processo

del costruttore di impianti possa spingersi a

esplorare nuove frontiere”.

Daniele:

“La continuità produttiva è fonda-

mentale e qualsiasi interruzione non pianifica-

ta ha un effetto devastante sulla capacità di un

impianto che deve processare prodotti grezzi

deperibili o deve essere in grado di garantire

la sicurezza e l’affidabilità di processi critici.

I sistemi di automazione di processo DCS di

nuova generazione, che hanno la possibilità di

incrociare fra loro le informazioni provenienti

da tutto il sistema, consentono una navigazione

intuitiva al loro interno e permettono di arrivare

in dettaglio ad analizzare particolari condizioni

di partenza o dettagli strategici per il controllo

del processo, aiutano gli operatori a diagnosti-

care rapidamente i problemi, risolverli e man-

tenere in funzione l’impianto. Questi sistemi,

inoltre, gestiscono l’intera

architettura e raccolgono i

dati di diagnostica dei diver-

si componenti e tracciano

le performance (OEE) delle

funzioni più importanti. Le

informazioni sono rese dispo-

nibili come viste di processo

o come topologia, aiutan-

do lo staff di manutenzione

a prevenire e a correggere

eventuali irregolarità. I DCS

offrono tutti gli strumenti

necessari per migliorare an-

che l’efficienza energetica,

creando un’infrastruttura in

grado di tracciare il consu-

mo di energia integrata per-

fettamente con il sistema di

automazione. Un sistema di questo tipo ha un

insieme di funzionalità di gestione dell’energia

che consentono di consumare meno e controlla-

re i costi operativi. Le tecnologie di comunica-

zione standardizzate e aperte basate su Ethernet

abbattono le barriere tra i vari ‘silo informati-

vi’ e consentono di creare cruscotti operativi e

indicatori di performance (KPI) che si basano

sui dati di processo e sui dati energetici, costi-

tuendo un unico database. Tutto ciò consente

all’utente di migliorare l’utilizzo dell’energia

e la fonte di dati centralizzata fornisce anche

informazioni utili a prendere le giuste deci-

sioni, consentendo ai responsabili operativi di

utilizzare al massimo la possibilità di disattiva-

re i carichi sugli elementi inattivi del sistema,

minimizzando il consumo di energia. Sistemi

come PlantStruxure PES il nuovo Hybrid DCS

di Schneider Electric integra queste tecnologie

attraverso I/O intelligente distribuito in campo,

Simulatore Integrato che applicato alle fasi di

sviluppo e collaudo, riduce i costi delle attività,

permette di usare strumentazione intelligente e

auto-configurante, con un risparmio in termi-

ni di tempo, permette di integrare in un’unica

architettura basata su Ethernet sistema di Con-

trollo e Gestione dell’Energia attraverso proto-

colli standard (Eth Ip / TCP , Hart etc.) e quindi

di facile integrazione. I dati di impianto risulta-

no quindi disponibili in maniera trasparente a

qualsiasi livello (Operation/Maintenace/Mana-

gement/Business). Le informazioni sono veico-

late agli stakeholder in modo selettivo permet-

tendo a questi ultimi di ricevere le informazioni

per loro più rilevanti e quindi poter prendere

rapidamente le decisioni”.

Ronchetti:

“Il DCS PMS-

Xpro di Mitsubishi Electric,

nato con l’orientamento al fu-

turo, consente già da ora l’u-

tilizzo di quattro diversi pro-

cessori contemporaneamente

nello stesso nodo DCS, ga-

rantendo prestazioni che con

soluzioni classiche si possono

raggiungere esclusivamente

affiancando più controllori.

Lo sviluppo di nodi DCS mul-

ti CPU è un approccio tipica-

mente giapponese che, come

vantaggio, dà la possibilità di

incrementare la produttività

attraverso la gestione di algo-

ritmi di controllo delle perfor-

mance d’impianto calcolati

da un processore dedicato. Inoltre, per gestire

una cronologia di eventi o allarmi, al posto di

affiancare al DCS un hardware più veloce, si

può inserire una CPU dedicata, senza stravolge-

re le installazioni esistenti o l’architettura stessa

del sistema, con saving di costi e spazi. Da ag-

giungere, la sicurezza di trasmissione del dato

verso i sistemi MES tramite il protocollo OPC

UA disponibile a livello controllore, oltre alla

visibilità e all’analisi remota dei dati da tablet

e smartphone ottenute grazie alle funzionalità

Web Server del ‘C Controller’. PMSXpro è ba-

sato sul sistema operativo Linux, che garantisce

stabilità e una maggiore protezione dagli attac-

chi informatici. Inoltre, per soddisfare le richie-

ste dei clienti che vogliono soluzioni di qualità

con cicli di vita superiori ai 20 anni, PMSXpro

Giovanni Ronchetti, Business Development

Manager Process di Mitsubishi Electric