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APRILE 2017 AUTOMAZIONE OGGI 397 50
AO ATTUALITÀ
dati, SmartGlance per la loro fruizione da
mobile; Skelta BPM che consente la vi-
sualizzazione dei workflow e suggerisce
all’operatore le procedure da applicare a
fronte di determinati eventi; InTouch per
la realizzazione di report e una visualiz-
zazione intuitiva delle informazioni così
come richiesto, peraltro, dalla ‘new gene-
ration’, i cosiddetti ‘digital born’, che fra
non molto costituirà il 40-50% degli ope-
ratori in campo, abituati ad avere a che
fare con interfacce touch e a fruire dati in
realtime” specifica Merli.
Dal progetto alla realtà
Per il futuro, poi, sono tre gli assi di svi-
luppo individuati da Schneider Electric, di
cui parla Marco Gamba, smart manufac-
turing project manager: “Al primo punto
troviamo l’‘asset performance’, ossia la
necessità di raccogliere informazioni utili
sull’andamento dei dispo-
sitivi in campo utilizzando
appositi sensori. In questo
senso parliamo di ‘secon-
dary sensoring’, sensori-
stica secondaria, ovvero
dell’utilizzo di sensori non
tanto ai fini del processo,
bensì piuttosto per la rac-
colta di dati, per esempio
ambientali, che consen-
tano di capire quale sia lo
stato dei device in campo.
Si può in tal modo passare
da unamanutenzione pre-
ventiva e una predittiva
che sia non solo ‘classica’,
legata all’impiego di algoritmi che per-
mettono per esempio di prevenire i fuori
servizio, bensì ‘condition based’, cioè sulla
base delle reali condizioni delle apparec-
chiature in campo. Questo si ottiene, per
esempio, impostando delle soglie di al-
larme in corrispondenza di determinati
valori predeterminati relativi all’usura di
un componente, o all’eccessivo consumo
di elettricità ecc. Grazie al ‘machine learn-
ing’ è possibile tenere conto delle con-
dizioni ambientali di lavorazione delle
macchine per farle funzionare sempre in
uno status ottimale, oppure fare in modo
che il processo di produzione, per esem-
pio di una miscela di vernice, avvenga a
temperatura ideale, sia per garantire una
migliore qualità del prodotto finito, sia
per impiegare le macchine al meglio. Per
questo si consiglia l’impiego di sensori
‘smart’, per esempio Rfid, che possono
immagazzinare informazioni storiche ai
fini della tracciabilità, oppure di ‘service
oriented drive’, che forniscono valori cor-
relati a certe condizioni degli apparecchi.
Un valore di pressione, per esempio, può
servire a comprendere la stato di un si-
stema di pompaggio, in modo da avere a
disposizione dati pre-elaborati per cui un
allarme costituisce già di per sé la ‘spia’ di
un certo problema e l’addetto è subito
pronto a intervenire per
risolverlo. In tal modo si
può arrivare a dimezzare
i costi di manutenzione.
Inoltre, considerando un
insieme di dati correlati
fra loro è possibile con-
frontare, per esempio, i
consumi energetici di più
macchinari o linee a parità
di produzione per ottimiz-
zarne i consumi” esem-
plifica Gamba. “Poi viene
lo ‘smart control’, ossia la
possibilità di utilizzare dei
software che consentano
interventi sull’hardware
per ottimizzarne le performance in base
alle necessità di produzione, in ottica In-
dustry 4.0. È così possibile riconfigurare
un impianto o una macchina oppure
personalizzare un’apparecchiatura in
uso o ancora integrarvi un modulo per
disporre di una certa funzionalità ag-
giuntiva, semplicemente intervenendo
via software. Per fare questo occorre
però portare l’intelligenza nei dispositivi
e passare da un’architettura di scambio
dati gerarchico a uno più libero, basato
sull’impiego di reti Ethernet. Si può così
arrivare, per esempio, a poter pianificare
i costi di produzione non su basemensile,
bensì tenendo conto dei lotti da produrre,
disponendo di dati in realtime; oppure
ancora è possibile decidere il momento
migliore per sostituire un pezzo che si sta
usurando, in base ai cicli di produzione.
Si può così incrementare l’efficienza ope-
rativa anche del 25%” chiarisce Gamba.
“I dati possono poi essere disponibili su
cloud, in modo da poter essere visualiz-
zati da siti produttivi remoti, per esempio
per confrontare i dati relativi alle mate-
rie prime o alla logistica, provenienti da
fornitori differenti, per scegliere l’offerta
o le condizioni migliori, con warning su
mobile in base a soglie critiche preimpo-
state… Infine, è stato individuato il tema
dello ‘augmented operator’. Impiegando
soluzioni di realtà virtuale, wearable, di-
spositivi mobile si consente all’operatore
di interagire meglio con gli strumenti in
campo e migliorarne così’ l’operatività”
sottolinea Gamba. “Alcuni strumenti che
Schneider Electric mette a disposizione
consentono di raccogliere i dati in modo
più strutturato e visualizzarli in formato
grafico, già pre-elaborati. La realtà au-
mentata consente invece, per esempio,
al manutentore di visualizzare le informa-
zioni relative a un impianto aggregando
dati provenienti da ambiti differenti, o
di vedere schermate realizzate ad hoc in
base alle necessità del singolo addetto”.
Particolare attenzione è poi sempre posta
da Schneider Electric sulla sicurezza:
“Un’applicazione smart deve sempre
partire da una progettazione smart e te-
nendo presenti le esigenze di sicurezza”
ricorda Gamba. “Safety e security costitu-
iscono aspetti fondamentali sia per una
questione normativa, sia per sviluppare
realmente soluzioni in linea con Industry
4.0, dove qualsiasi elemento dell’azienda
viene connesso in rete ed è quindi po-
tenzialmente esposto ad attacchi cyber.
Da qui la necessità di dotarsi di apparati
intrinsecamente sicuri”. •
Schneider Electric
Video interviste disponibili al link
lo-smart-manufacturing-innova-
tion-di-schneider-electric-in-video/
Marco Gamba, smart
manufacturing project
manager di Schneider
Electric
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