Automazione_Oggi

MACHINE AUTOMATION 2014

È anacronistico che figure cruciali come quelle del controllo ufficiale

o dell’autocontrollo aziendale non abbiano generalmente un mi-

nimo di formazione tecnico-ingegneristica. Il secondo fattore è do-

vuto a un’infelice collocazione dei requisiti di progettazione a livello

normativo: solitamente infatti chi si occupa di sicurezza alimentare

non conosce affatto la Direttiva Macchine, mentre chi si occupa di

sicurezza del lavoro, quando incontra nella

Direttiva i requisiti di progettazione igienica,

ritiene giustamente che non siano affar suo.

In questomodo questi obblighi sono rimasti

terra di nessuno.

Esistono delle linee-guida che possano

essere di supportoper progettare corret-

tamente le apparecchiature destinate al

settore alimentare?

Giampaolo Betta:

Fin dalla prima edizione

della Direttiva, costruttori e utilizzatori

hanno sentito l’esigenza di approfondire

maggiormente l’argomento e confrontarsi

sulle problematiche di implementazione dei

nuovi obblighi. Sono nati così organismi pri-

vati no-profit, finanziati dalle aziende, aventi

come principale obiettivo lo sviluppo di linee guida pratiche di pro-

gettazione. La più importante organizzazione su questi temi oggi è

l’European Hygienic Engineering and Design Group. EHEDG oltre a

sviluppare linee guida, offre un programma formativo standardiz-

zato, uno schema certificativo per le apparecchiature correttamente

progettate, e frequenti occasioni di divulgazione e networking in

tutto il mondo. Altre organismi di riferimento sull’argomento sono

3-A e NSF, di base negli Stati Uniti.

Nell’ambito del confezionamento degli alimenti, quali sono le

principali criticità dal punto di vista igienico?

Giampaolo Betta:

Le macchine di confezionamento sono solita-

mente dei sistemi molto complicati. Necessità di affidabilità, flessi-

bilità emodularità impongono spesso geometrie complesse e poco

ottimizzate dal punto di vista igienico. In questo tipo di macchine,

spesso, la concezione iniziale, basata sullo zoning e sulla corretta

valutazione della superficie a contatto, è la chiave per avere risultati

positivi. Ovviamente questo è possibile solo nella progettazione di

nuove macchine, mentre le modifiche su quelle esistenti in ottica

migliorativa sono solitamente più difficoltose.

Oltre all’aspetto della sicurezza e della conformità di legge, ci

sono altri vantaggi derivanti dall’implementazione della pro-

gettazione igienica?

Giampaolo Betta:

Sono sempre più evidenti i vantaggi in termini

di efficienza che si possono ottenere dalla progettazione igienica.

Riduzione del consumo di acqua, di detergenti e sanificanti, di ener-

gia, dei costi per lo smaltimento dei reflui, riduzione degli scarti, ma

soprattutto, riduzione del downtime dovuto al tempo necessario a

sanificare gli impianti. Oggi cominciano ad essere pubblicati studi

che quantificano il risparmio dato dall’uso di apparecchiature igie-

nicamente ottimizzate, con numeri molto interessati. Ovviamente

questo è anche coerente con gli obiettivi globali di maggiore so-

stenibilità, considerati inoltre dai recenti programmi europei per la

ricerca e l’innovazione.

Qual è la relazione tramacchine e ambiente di lavoro?

Carlo Strada:

Più la macchina e il processo garantiscono l’isola-

mento del prodotto dall’ambiente, più basso può essere il controllo

delle condizioni ambientali. Quindi, ad esempio, alcune operazioni

eseguite in asepsi possono essere eseguite in ambienti con una

classe ambientale inferiore. Grande efficienza hanno gli isolatori

che permettono di effettuare fasi produttive

delicate all’interno di macchine dove l’aria è

sterile, ma l’ambiente circostante può essere

nella classe GMP inferiore (D). La sterilizza-

zione alla fine del ciclo permette di abbas-

sare il controllo nelle fasi di preparazione

precedenti. Nelle preparazioni alimentari i

trattamenti finali con il calore, le radiazioni

UV, il congelamento danno lo stesso risul-

tato di cui sopra. In linea di massima più il

prodotto è esposto, più l’ambiente deve es-

sere controllato. Poiché l’impegno di spazio

e il costo di costruzione e di manutenzione

nel caso di utilizzo di ambienti con classi am-

bientali più alte è molto superiore a quelle

più basse, l’abilità del team costituito da

progettisti, processisti, personale della pro-

duzione e della qualità sta nel trovare la soluzione più conveniente.

Qual è l’importanza dell’automazione per la prevenzione dei

rischi in questi impianti?

Carlo Strada:

La riduzione della presenza umana riduce i rischi di

contaminazione del prodotto oltre che l’errore umano ed eviden-

temente il rischio di infortuni. La necessità di evitare i rischi per la

salute e infortuni impone sistemi di regolazione, monitoraggio e

allarme, molto efficienti. La strumentazione e i sistemi di controllo

trovano grande applicazione nella prevenzione dei rischi. Nella fase

in cui processisti, produzione e sicurezza eseguono la Hazop, gli

schemi di progetto (P&ID) si arricchiscono all’infinito di dispositivi

elettronici e strumentazione. L’intervento umano e l’applicazione di

procedure accurate e rigide possono integrare i sistemi di controllo

troppo elaborati e l’eccesso di strumentazione. L’individuazione del

miglior equilibrio tra sistemi automatici di controllo emonitoraggio

da una parte e procedure dall’altra è fondamentale in un investi-

mento in questo settore.

La sicurezza è responsabilità solo del datore di lavoro e del re-

sponsabile del servizio di prevenzione e protezione?

Manuele Lelli:

La sicurezza è una questione di leadership. Nessun

membro della popolazione impiegata può ritenersi esente da re-

sponsabilità verso se stesso e verso gli altri. Tutti i nostri sistemi di

gestione iniziano con la sicurezza. Ogni area di produzione ha come

responsabili di sistemi di sicurezza operatori individuati come cura-

tori. A nessun lavoratore di qualsiasi dipartimento e livello è con-

cesso di tollerare gap in termini di sicurezza sia dal punto di vista

comportamentale sia tecnico.

Quali sono i tool principali per fare sicurezza?

Manuele Lelli:

B.O.S. alias Behavioural Observation System: sono

sessioni di osservazione cui segue un dialogo effettuato con la per-

sona osservata nell’esercizio della sua mansione allo scopo di fare

positivi reinforcement dei comportamenti corretti e dare feedback

GiampaoloBetta, European Hygienic Engineering andDesignGroup