Automazione, chiave di svolta

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L’automazione industriale è la svolta per un futuro più sostenibile a beneficio dell’ecosistema ambientale e della capacità produttiva. Obiettivo di Exor International è fornire tecnologie affidabili per migliorare efficienza e competitività

L’automazione dei processi rappresenta un pilastro fondamentale per le aziende che aspirano a potenziare l’efficienza energetica, la produttività e la flessibilità operativa, poiché consente di adottare approcci più efficienti e precisi nei processi di produzione. Grazie all’impiego di tecnologie sempre più avanzate, è possibile conseguire una significativa riduzione degli errori umani, ottimizzare i tempi di produzione e minimizzare gli sprechi di risorse, promuovendo così un ciclo produttivo più sostenibile e competitivo, contribuendo a elevare la qualità del prodotto finale e a ridurre i costi operativi. A oggi, complice l’ufficializzazione del decreto-legge del 2 marzo 2024, parte del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (Pnrr), il governo italiano si impegna a promuovere attivamente l’adozione di soluzioni automatizzate attraverso incentivi finanziari e agevolazioni fiscali. In questo modo le imprese hanno un’opportunità concreta per migliorare il proprio impatto ambientale. Tra le misure del decreto vi sono sostegni finanziari volti all’acquisto e all’installazione di beni strumentali capaci di ridurre i consumi energetici delle imprese, agevolazioni fiscali per investimenti in sistemi di controllo e monitoraggio energetico, nonché incentivi utili alla formazione del capitale umano nella transizione verso un’Industria 5.0.

Obiettivo: proporre soluzioni all’avanguardia

Exor International lavora da anni nella progettazione e produzione di soluzioni all’avanguardia per l’automazione industriale con la missione di fornire tecnologie innovative e affidabili per migliorare l’efficienza, la produttività e la flessibilità operativa delle aziende in vari settori industriali. Grazie alla X Platform, Exor International e le società del gruppo offrono una soluzione completa e personalizzata per affrontare le sfide presenti e future. La X Platform combina infatti soluzioni hardware, software e cloud in grado di fornire una raccolta dati dal campo precisa e puntuale tale da garantire alle aziende una visione completa e in tempo reale delle loro operazioni, facilitando così la presa di decisioni informate e rapide, nonché, di conseguenza, la riduzione di sprechi e inefficienze. Un esempio tangibile dell’efficacia dell’automazione nell’ottimizzare l’efficienza energetica e la produttività è emerso proprio all’interno della fabbrica dell’azienda stessa. Si è infatti trovata ad affrontare una sfida significativa: eliminare un collo di bottiglia energivoro e limitante nel processo produttivo in concomitanza con una crescente domanda. Di fronte alla saturazione delle linee produttive e allo shortage globale di componentistica, Exor International si è interrogata su come poter ottimizzare la produttività per fronteggiare le richieste del mercato e, contemporaneamente, intervenire sulle fasi del processo produttivo più energivore. Per raggiungere questo obiettivo si è reso necessario analizzare il processo e le sue fasi partendo, pertanto, da un’analisi della situazione.

Come risolvere il problema

Sono state evidenziate due strategie possibili. La prima consisteva nell’incrementare il numero di celle climatiche disponibili, ma ciò avrebbe comportato un aumento significativo dei costi di investimento e dei consumi energetici, con un conseguente impatto ambientale elevato. La seconda presupponeva una strategia più sostenibile, ovvero raccogliere e valorizzare i dati provenienti dal campo e quindi dall’intero processo produttivo. Questa soluzione avrebbe implicato un’analisi approfondita dei dati storici relativi ai guasti e all’analisi degli standard di qualità, nonché una valutazione delle tempistiche medie per prodotto in relazione alla tipologia e alla frequenza dei guasti, ma avrebbe garantito una riduzione dell’impatto ambientale in rapporto all’aumento di capacità produttiva. Grazie alla piattaforma Corvina e alle dashboard con cui il sistema è in grado di trasformare i dati in informazioni, è stato possibile procedere con la seconda ipotesi. Nonostante le statistiche dimostrino che la maggior parte dei dati acquisiti spesso sia sottosfruttata per mancanza di una visione chiara su quali processi possano e debbano essere ottimizzati, Exor International ritiene essenziale osservare che i dati catturati attraverso la digitalizzazione dello stabilimento possano essere impiegati per sviluppare un sistema automatico di analisi predittiva per la manutenzione degli asset industriali. Il sistema è infatti in grado di analizzare i livelli di performance degli impianti, contemporaneamente incrementando le entrate e diminuendo l’impatto ambientale. Ne consegue che un approccio consapevole di utilizzo dei dati dalla fabbrica ha consentito di misurare in tempo reale quali fossero le fasi del processo più inefficienti e applicare soluzioni correttive sia in termini di strumenti tecnologici sia di gestione delle risorse per riuscire a ridurre di quasi un 50% la fase di burn-in, che nel processo di Exor International è considerata la più critica e a maggior impatto energetico. Questo non solo ha permesso di automatizzare alcuni processi e di riposizionare le risorse umane in ruoli dove la strategia e l’esperienza portano un valore aggiunto significativo, ma, grazie anche alla capacità di correlare i dati storici dei guasti con le analisi qualitative, oggi si è in grado di identificare i pattern e le tendenze che possono suggerire possibili miglioramenti nei processi di produzione. Questo approccio consente un utilizzo più efficiente delle risorse esistenti, riducendo la necessità di investimenti aggiuntivi e minimizzando l’impatto ambientale complessivo. L’implementazione di Corvina, inoltre, ha reso possibile anticipare le problematiche legate all’approvvigionamento di componenti garantendo l’ottimizzazione dei tempi di produzione e una riduzione significativa dei fermi produzione, dei consumi energetici e degli scarti, contribuendo così a promuovere una produzione più sostenibile e responsabile.

Per concludere

In conclusione, grazie a soluzioni automatizzate e all’uso intelligente dei dati, aziende come Exor International possono concretamente ottimizzare i propri processi produttivi, ridurre gli sprechi e anticipare le problematiche legate alla produzione migliorando efficienza energetica e produttività in una logica flessibile in grado di adattarsi alle mutevoli esigenze del mercato. L’azienda insieme a Corvina sta sviluppando specifiche soluzioni di energy monitoring, che sempre più rappresenteranno un pilastro fondamentale per un futuro prospero, competitivo, ma prima di tutto sostenibile dell’industria italiana verso cui lo stesso governo sta dimostrando il proprio impegno.

Exor International – www.exorint.com

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