Tre buone ragioni per effettuare il monitoraggio olistico nell’IT industriale

Dalla rivista:
Fieldbus & Networks

 
Pubblicato il 27 luglio 2021

Da qualche anno la digitalizzazione sta guidando la trasformazione radicale dell’IT industriale. I dati provenienti dalle macchine e dalla loro automazione hanno assunto un’importanza rilevante per l’intera azienda e le macchine sono oggi più connesse. Questo influisce sulle modalità di monitoraggio degli ambienti industriali.
Oggi, i team che devono gestire un’infrastruttura industriale automatizzata e interconnessa necessitano di una vista generale di tutti i componenti IT tradizionali, dei componenti OT (gateway, PLC, router industriali, Aps, router VPN, convertitori di protocollo) e di metriche generate dai dispositivi IIoT, quali temperatura, umidità e così via.

Ma cosa implica esattamente questa maggiore convergenza fra IT e OT dal punto di vista del monitoraggio IT industriale? La cosa più importante riguarda il fatto che tutte le persone a tutti i livelli dell’azienda devono utilizzare gli stessi dati di base. Ne consegue che le informazioni devono incorporare le metriche IT, OT e IIoT, dando vita a quello che noi di Paessler chiamiamo “monitoraggio olistico”.

Ecco i tre principali motivi per cui il monitoraggio olistico riveste un ruolo cruciale per l’IT industriale.

  • 1. Disponibilità dei dati giusti per ogni team

Un tempo, i vari team lavoravano in modo isolato; oggi dipendono l’uno dall’altro. I team IT, ad esempio, hanno la responsabilità di garantire che i dati generati dalle macchine in fabbrica raggiungano il cloud, mentre gli ingegneri o i manager industriali potrebbero aver bisogno di accedere a tali dati per prendere decisioni relative alla linea di produzione. In sostanza, tutti i team devono lavorare sugli stessi dati, ma devono poterli visualizzare con modalità diverse a seconda delle loro esigenze e attività.

Le diverse viste richieste dai diversi team possono essere:

  • Vista sulla gestione dei processi: per i responsabili della produzione, gli ingegneri di processo e il personale di manutenzione, questa vista permette di visualizzare il processo di produzione dalla pianificazione all’esecuzione. Viene utilizzata per identificare i colli di bottiglia nella produzione, e le relative cause, ottimizzare le tempistiche, ridurre i problemi di qualità e incrementare l’efficienza di produzione in generale.
  • Vista sul service management: per i tecnici e gli ingegneri responsabili di gestire l’assistenza, questa vista mostra i dati di runtime operativi generati da macchine e sistemi IT critici per il processo di produzione e integra metriche e dati relativi ai diversi aspetti dell’ambiente industriale. Queste informazioni aiutano i team dedicati all’assistenza a evitare problemi e downtime nella produzione, identificare la posizione dei problemi all’interno dell’ambiente e prendere decisioni informate sulla manutenzione predittiva.
  • Vista sull’IT: offre agli amministratori di sistema una panoramica dell’infrastruttura IT, con informazioni sullo stato e le prestazioni dei vari sistemi e dispositivi, che includono IT tradizionale (router, switch e server), IT industriale (gateway, router industriali, ecc.), oltre allo stato dei sistemi di controllo e dei field controller. Tali dati permettono agli amministratori di garantire la trasmissione regolare dei dati in tutte le aree dell’azienda.

Grazie alla disponibilità di dati per tutti i componenti, il monitoraggio olistico offre le viste specifiche necessarie ai team per consultare i dati, facendo sempre riferimento alle informazioni di base.

  • 2. Analisi delle cause alla radice per tutti i sistemi e interfacce

Con i dati che passano attraverso vari sistemi, esiste un maggiore rischio di errore. Tutti i componenti sono interconnessi e il malfunzionamento di uno solo impatta anche su tutti gli altri. In caso di guasto, non è sufficiente segnalare il problema; i team devono infatti poterne comprendere le cause alla radice al fine di evitare che si ripresenti in futuro. E per trovare le cause alla radice è necessario esaminare l’intera infrastruttura.

  • 3. Verifica del flusso di dati a monte

Non serve ricordare che nell’ambiente OT la disponibilità di sistemi e macchinari riveste un’importanza critica e un downtime può determinare un arresto della produzione con ripercussioni su vasta scala. Oggi, inoltre, esiste anche un altro problema. Come accennato più sopra, la digitalizzazione impone l’elaborazione e l’analisi dei dati provenienti dagli ambienti OT e IIoT. Tali dati devono fluire dal reparto produzione e dai dispositivi IIoT alle destinazioni a monte, come data center, servizi cloud o sistemi ERP, e a questo scopo anche i sistemi IT svolgono un ruolo critico.

Tutto questo accresce l’importanza della disponibilità e delle capacità di comunicazione dei dispositivi in tutte le aree, di conseguenza è necessario monitorare lo stato dei sistemi di controllo, delle macchine, dei gateway industriali che instradano le informazioni, ma anche dei dispositivi e dei sistemi IT di supporto. Oltre a garantire l’operatività costante di dispositivi, macchinari e sistemi, il monitoraggio delle condizioni e dello stato permette anche di assicurare che i dati necessari per l’analisi e il processo decisionale raggiungano i sistemi a monte.

Paessler ritiene che il monitoraggio abbia un ruolo fondamentale nel ridurre il consumo di risorse. Il monitoraggio dei dati aiuta i clienti a risparmiare risorse ottimizzando le infrastrutture IT, OT e IoT per ridurre il consumo di energia e le emissioni per il bene del nostro futuro e del nostro ambiente. Ecco perché Paessler offre soluzioni di monitoraggio per aziende di ogni settore e di tutte le dimensioni, dalle PMI alle grandi imprese.

Paessler lavora con partner rinomati con i quali affronta le sfide di monitoraggio presentate da un mondo in costante mutamento.

Chiara Ornigotti, senior sales manager Southern Europe di Paessler



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