Polipropilene: nuove stampe 3D by Weerg

Novità in anteprima italiana con la tecnologia HP Multi Jet Fusion

Weerg amplia la gamma dei materiali stampabili in 3D con la tecnologia HP Multi Jet Fusion. Da qualche settimana infatti il service italiano, che offre online lavorazioni CNC e 3D, ha introdotto l’utilizzo del polipropilene, che si affianca così ai già apprezzati nylon PA11 e PA12 già disponibili sul sito.

Il polipropilene rappresenta un’importante novità per la stampa 3D con tecnologia HP, che Weerg ha testato tra i primi in Italia. Con otto sistemi già operativi e altri 4 in arrivo entro fine anno, l’azienda veneta vanta infatti ad oggi la più grande installazione europea di industrial printer 3D HP Jet Fusion 5210. “Attendevamo con ansia l’arrivo di questo nuovo materiale, già ampiamente impiegato in ambito industriale per la realizzazione di parti e componenti realizzati con tecnologie tradizionali” afferma Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg, che ha preso parte in qualità di testimonial al webinar organizzato da HP e BASF sull’utilizzo del polipropilene.

“Nel corso dell’ultimo anno abbiamo assistito a una crescita esponenziale della domanda di stampe 3D” sostiene Rigamonti. “La pandemia ha stravolto le supply chain, generando in molti ambiti un’urgenza produttiva che ha spinto molti utenti a sperimentare il 3D printing scoprendone gli indubbi vantaggi”. Da qui la necessità di nuovi materiali da utilizzare per lavorazioni industriali.

Appartenente alla famiglia dei termoplastici semicristallini, il polipropilene è caratterizzato da un’eccezionale resistenza agli agenti chimici, anche quelli più aggressivi, e agli idrocarburi. Vanta inoltre un bassissimo assorbimento dell’umidità. Estremamente leggero (0,89 g/cm³), non teme la pressione e le alte temperature, adattandosi a qualsiasi tecnica di saldatura, comprese quelle a infrarossi e a ultrasuoni. Un plus che ne amplia ulteriormente gli ambiti applicativi poiché permette di integrare perfettamente le parti in polipropilene stampate in 3D con altre realizzate nello stesso materiale ma con tecnologie tradizionali, come ad esempio interni di autovetture, tubazioni e serbatori per il contenimento di fluidi, componenti meccanici o parti di attrezzature mediche.

Anche in ambito di prototipazione, l’utilizzo del polipropilene assicura una maggiore conformità poiché permette di realizzare direttamente il prototipo nello stesso materiale utilizzato per la produzione del componente finale. “Le prestazioni del polipropilene lavorato con tecnologia HP si sono rivelate soddisfacenti sin dalle prime fasi di test, permettendoci di ottenere da subito risultati eccellenti in termini qualitativi” spiega Rigamonti. “A livello prudenziale abbiamo indicato una tolleranza di ±0,60 mm, le prove di stampa che abbiamo effettuato hanno raggiunto tolleranze fino a ±0,30 mm, uniformandosi quindi alle performance offerte dal nylon, anche in termini di planarità”.

Più economico del nylon, il polipropilene richiede tempi di lavorazione leggermente più lunghi, sia in termini di stampa, sia di raffreddamento, una procedura che in Weerg viene effettuata solo con metodo naturale. Decisamente superiore, secondo Rigamonti, la resa estetica. “La superficie è più uniforme rispetto a quella degli altri materiali, tanto da sembrare già rifinita appena uscita dalla stampante. La resistenza all’assorbimento ne impedisce tuttavia la tintura, se non con vernici industriali bicomponente RAL, che su weerg.com offriamo nei colori rosso, blu, bianco, verde e nero”. Tra i plus anche l’elevata riciclabilità delle polveri di scarto che possono essere riutilizzate fino al 100%, con vantaggi sia in termini economici sia di ecosostenibilità del processo.

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