Moog, i segreti del successo

Pubblicato il 23 giugno 2021

Moog – leader mondiale nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per il controllo del movimento – collabora con i principali player mondiali per lo studio e lo sviluppo di macchine di ultimissima generazione in numerose applicazioni industriali: la produzione di materie plastiche, la formatura dei metalli, la robotica, il tessile, la generazione di energia, il packaging, la simulazione e la Formula 1®. Attiva in America dal 1951, quando Bill Moog sviluppa per la commercializzazione le prime servovalvole industriali, è presente in Italia, suo secondo mercato europeo, dal 1975, affermandosi in breve tempo anche nel nostro Paese in qualità di punto di riferimento per OEM, System Integrator e End User.

Quali sono le ragioni alla base di questo successo? Ne parliamo con Fabrizio Brandi, Marketing Manager di Moog.
“Sviluppo innovativo, supporto ingegneristico per una customizzazione superiore ed esperienza senza eguali nel motion control: sono questi gli elementi alla base del nostro successo. Oggi più che mai, per OEM, System Integrator ed End User è indispensabile poter contare su un partner di fiducia per anticipare i futuri trend, garantire performance elevate, digitalizzare gli impianti e ridurre l’impatto ambientale. La perfetta sinergia tra il Cliente e il Team Moog permette di creare soluzioni specifiche, in funzione delle singole necessità. Qualunque sia l’ambito di applicazione, gli ingegneri Moog sono pronti a cogliere la sfida e ad intraprendere con entusiasmo un processo di co-progettazione con la committenza, secondo un approccio ‘technologically neutral’. Ciò che i Clienti apprezzano maggiormente è, infatti, la capacità di coniugare i componenti della ‘Total Solution’ in sistemi completi, ad hoc, fornendo il giusto mix di tecnologie elettriche, idrauliche e ibride. Inoltre, Moog pone sempre più attenzione alle crescenti richieste da parte del mercato di soluzioni integrate, più semplici da installare e in grado di assicurare sicurezza e risparmio energetico. In tal senso, la divisione R&D dell’Azienda lavora costantemente su due fronti: da un lato allo studio di nuove release di prodotto più efficienti e, dall’altro, all’innovazione tecnologica volta a proporre soluzioni all’avanguardia che incorporano altresì elementi di Intelligenza Artificiale con l’obiettivo di contribuire a realizzare impianti dagli standard superiori.

Moog in Italia

Moog si avvale di tre siti in Italia: due produttivi a Bergamo e a Casella (GE) e uno a Malnate (VA), che è anche la sede direzionale, dedicata a R&D e al supporto tecnico-commerciale alla clientela. Cosa rende gli stabilimenti Moog un’eccellenza produttiva e ingegneristica unica nel panorama italiano?
Gli stabilimenti di Casella e Bergamo sono una chiara rappresentazione di ciò che i nostri clienti possono aspettarsi da un Gruppo industriale come Moog. Nella sede produttiva di Casella, ad esempio, vengono ideati e realizzati motori, azionamenti e attuatori e ciò ci consente di avere, già nell’immediato, una visione unica di come questi elementi interagiranno all’interno della macchina del Cliente. Un plus rilevante che permette, soprattutto nello sviluppo di soluzioni custom, di conseguire importanti vantaggi competitivi. Per chi progetta i drive, infatti, avere vicino chi si occupa dei motori significa poter interagire in tempo reale, al fine di sviluppare algoritmi sempre più precisi, oppure controlli costanti finalizzati ad un’ottimizzazione complessiva del sistema. Un approccio di condivisione di know-how ed expertise che si attesta quale ulteriore punto di forza di Moog e si declina concretamente nella possibilità per gli OEM di collaborare a quattro mani con il team di ingegneri nello sviluppo di funzionalità particolari. Accanto a quest’attività, lo stabilimento di Casella svolge anche un importante ruolo di supporto a tutti gli altri siti Moog nel mondo, per l’implementazione di applicazioni che utilizzano servo drive e/o servomotori.

Lo stabilimento Moog di Bergamo, situato nell’area industriale di Presezzo, è riconosciuto come un’eccellenza tecnologica nella progettazione e produzione di viti a ricircolo di sfere e di viti a rulli satelliti. Nel corso degli ultimi anni abbiamo investito più di 6 milioni di euro nell’acquisizione di macchinari e sistemi all’avanguardia. Oltre all’innovazione tecnologica, il nostro vero differenziale competitivo è la capacità di adattare, con tempestività, la produzione alle richieste dei Clienti. Emergency e contingency sono i due piani di intervento avviati per migliorare il Time to Market, assicurando la massima rapidità d’azione e una gestione smart delle fasi di approvvigionamento e produzione. La linea di produzione, infatti, progettata secondo una logica lean, ci garantisce tempi di consegna minori rispetto allo standard di mercato.
I nostri punti di forza sono, dunque, la qualità del prodotto, le competenze ingegneristiche e, soprattutto, plant snelli e flessibili in grado di soddisfare le esigenze più diversificate, poiché il successo dei nostri Clienti rappresenta il nostro successo.

Uno sguardo al futuro: dal vostro osservatorio privilegiato, quali sono le sfide che si aprono per il motion control?
Nell’era dell’Industria 4.0, il futuro del motion control sarà sempre più orientato alla definizione di linee industriali completamente automatizzate, autosufficienti e con un’anima green. In tal senso, dal punto di vista dei trend, è importante rilevare come, ormai da un paio di anni, si assista ad un passaggio dall’idraulica all’elettronica e ad una superiore richiesta di soluzioni ibride, a tutti gli effetti considerate la nuova frontiera nella creazione delle macchine industriali. Ne è un esempio l’innovativo sistema ibrido di Attuazione Elettro-Idrostatica (EAS), sviluppato da Moog per coniugare i vantaggi delle due tecnologie. In numerosi comparti è infatti fondamentale garantire sia le elevate forze e performance dell’idraulica, sia le lavorazioni pulite tipiche dei sistemi elettromeccanici. Inoltre, è in crescita la necessità di disporre di soluzioni completamente digitalizzate, per controlli avanzati in termini di verifica della temperatura, pressione, posizione e una maggiore efficienza energetica. Grazie alla tecnologia ibrida dell’EPU, ad esempio, è possibile, come nelle soluzioni elettromeccaniche, attivare il sistema solo quando necessario e assicurare uno scambio di energia con il Drive, a favore di una riduzione dei consumi pari al 30-40% rispetto a soluzioni tradizionali.



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