‘Life is on’: strategie e scenari di ripartenza con le soluzioni di Schneider Electric

• 
• Tweet
• Pin It
• Condividi per email

Dal 1° di ottobre alla guida della divisione Industrial Automation di Schneider Electric Italia, Claudio Giulianetti, nuovo vice president della BU Industry, si è presentato alla stampa tecnica mostrando di aver fatto sua la ‘mission’ della multinazionale dell’automazione: amplificare risorse ed energie a disposizione per trarne il massimo, unendo progresso e sostenibilità: “È il concetto sotteso al motto, ‘life is on’: il nostro obiettivo è essere per i clienti un partner digitale valido per affiancarli lungo il percorso di trasformazione che porta verso sostenibilità ed efficienza”.

Transizione energetica e transizione digitale sono secondo Giulianetti le due dinamiche principali della rivoluzione che stiamo oggi vivendo: “Ed è una transizione che abbraccia tutti i livelli e ruota attorno al tema dell’efficienza. Il mondo dell’industria è alla ricerca dell’efficienza sia energetica che di processo, con il fine ultimo di efficientare l’intero ecosistema, dalla performance degli asset alla produttività, oltre che l’energia”. Secondo Giulianetti è importante che le aziende affrontino ora, con le idee chiare, questi temi perché l’innovazione digitale si evolve a ritmi vertiginosi: “Siamo abituati nel mondo dell’automazione a parlare di tecnologie ‘standard’ e consolidate, con cambiamenti che avvengono lentamente. L’innovazione nel digitale ha invece un ritmo esponenziale e il Covid-19 ha fatto da ulteriore acceleratore. IoT e Big Data, per esempio, cresceranno con un fattore moltiplicativo pari a 5 volte il valore attuale”. Non c’è dunque davvero tempo da perdere.

Claudio Giulianetti, nuovo vice president della BU Industry

Guardando agli ultimi dati resi noti da uno studio del Politecnico di Milano sul mercato 4.0 in Italia nel 2019, si evince subito come i maggiori player stiano guardando a IIoT e analytics quali aspetti cruciali per l’efficientamento energetico e di processo: “Solo grazie alla conoscenza dei dati e alla loro analisi in termini produttivi si può lavorare in un’ottica di efficienza” sottolinea Giulianetti. “Efficienza e trasformazione digitale vanno di pari passo: la reperibilità dei dati fa da base allo sviluppo di soluzioni di advanced automation, additive manufacturing, manutenzione, che deve passare da reattiva a forme di diagnostica sempre più avanzate”.

Sostenibilità a 360 gradi
In questo contesto, Schneider Electric intende porre al centro le esigenze dei costruttori di macchine e parti d’impianto, oltre che degli utenti finali, identificando le loro necessità specifiche. “Anche se parte di una stessa filiera, ogni player ha esigenze proprie” spiega Giulianetti. “Gli OEM guardano alla connettività remota, alla riduzione del time to market e all’aumento dell’efficienza complessiva come priorità. Per quanto concerne la sostenibilità, fino a non molto tempo fa era più una questione di branding, da giocare sul mercato in quanto gli utenti finali la richiedevano, per esempio con un packaging riciclabile o ecologico… Ora invece gli OEM hanno capito che la sostenibilità ha un impatto importante sull’efficienza globale e la capacità produttiva, per cui è diventata un tema che va visto a 360 gradi e ha ritorni in termini di leve competitive. Va inoltre legato alle due trasformazione di cui abbiamo parlato prima, senza dimenticare tecnologie che io ritengo ‘abilitatori’, la cyber-security prima di tutto”.

E la sostenibilità non è solo uno slogan per Schneider Electric: “La viviamo in prima persona come azienda, a livello globale, con iniziative che abbracciano tutte le missioni indicate dall’ONU e non solo dal punto di vista ecologico, ma ‘a tutto tondo’, sviluppando aspetti legati per esempio all’economia circolare, alla compliance dei fornitori, all’health and equity, tutti temi trasversali che vengono trattati sia ad alto livello in azienda, per esempio con i progetti legati alla carbon neutrality, alla riduzione fino a zero delle emissioni in produzione entro il 2030, all’impatto zero dell’intera supply chian, nonché a livello italiano, con svariati progetti realizzati anche con i clienti, come nel caso di Omag (si legga dopo – ndr) che, creando maggiore efficienza, offrono al contempo un vantaggio competitivo” esemplifica ancora Giulianetti.

Sempre al fianco del cliente
Altro tema centrale per Schneider Electric è la Transizione 4.0, ovvero gli incentivi del Governo per l’acquisto di beni 4.0 e lo sviluppo di progetti di innovazione tecnologica, guardando non solo alla digitalizzazione ma anche alla sostenibilità. “Sempre parlando dell’Italia, possiamo dire che il mondo dell’automazione e dell’industria abbia dimostrato più di altri comparti, in questo difficile periodo, tutte le sue doti di resilienza, riuscendo ad assorbire l’impatto del Covid-19 e del lockdown, nonché la crisi esistente a livello internazionale, per essere pronto a ripartire non appena le condizioni di contesto lo permetteranno. Gli indicatori relativi a PMI e servizi rilevano infatti un andamento positivo degli investimenti nel settore industriale, soprattutto in campo manifatturiero. È dunque un comparto che guarda al futuro ed è pronto a mettersi in gioco, investendo soprattutto sul digitale, per essere in prima linea nella ripresa” ribadisce Giulianetti.

In questo contesto di cambiamenti veloci Schneider Electric si presenta in veste di ‘trusted advisor’ per i clienti lungo tutto il ciclo di vita, dalla fase di definizione dell’architettura e ingegnerizzazione delle macchine e dei processi, fino alla messa in servizio e all’after sale: “Ogni player ha bisogno di informazioni, know how, ecosistemi sostenibili: noi ci poniamo come consulenti privilegiati del cliente e partner sulle tematiche legate alle due transizioni, energetica e digitale. Grazie alla nostra offerta e alle competenze acquisite possiamo fornire ai clienti soluzioni a valore aggiunto, che diano loro un reale vantaggio competitivo sul mercato” prosegue il manager. Per questo Schneider Electric accanto alle soluzioni ‘core’ per l’automazione e l’elettromeccanica, ha nel tempo posto sempre più al centro il software, anche grazie ad alcune acquisizioni strategiche, per esempio quella di Aveva nel 2017, poi Proleit, azienda tedesca fra i maggiori player nel campo dei sistemi di processo, soprattutto in ambito beverage e dairy, con prodotti per la gestione dei processi e sistemi software di integrazione dal livello delle operation fino al MES. L’ultima acquisizione in ordine temporale ha riguardato l’azienda americano OSI Soft, che ha permesso a Schneider Electric di ampliare ulteriormente la propria offerta software con un sistema di gestione dei processi e acquisizione dati in realtime, in particolare per i settori oil&gas, chimico e farmaceutico.

L’importanza dell’ecosistema
Per gestire efficacemente la transizione non basta parlare di pura automazione o puro software, perché un cliente ha bisogno di guardare a tutto l’ecosistema coinvolto nella transizione, ovvero macchine, impianti, smart building e infrastrutture, gestione dell’energia, power quality, distribuzione elettrica, continuità di servizio, utilizzando per esempio UPS sia a livello di impianto che di linea, nonché disponibilità dei dati e loro storage in datacenter: “Per noi tutto questo si concretizza nella nostra soluzione EcoStruxure, in grado di fornire valore aggiunto nell’orchestrazione della gestone dati a tutti i livelli, soddisfacendo tutte le necessità del cliente” sottolinea Giulianetti. “La vera forza ed elemento distintivo di Schneider Electric è saper offrire soluzioni a tutto campo, anche per gli edifici, per esempio, o i datacenter, le infrastrutture ecc.”.

EcoStruxure for Industry Manager di Schneider Electric

I quattro punti della strategia
“Parlare di manifatturiero per Schneider Electric vuol dire parlare di smart manufacturing e fabbrica intelligente” sottolinea Marco Gamba, EcoStruxure for Industry Manager di Schneider Electric. “Il solo modo per progredire è realizzare prodotti innovativi in modo innovativo coinvolgendo tutta la filiera, per fare in modo che le tecnologie vengano impiegate al meglio anche dal singolo operatore per essere realmente efficaci e fornire valore aggiunto”.
“La trasformazione digitale nell’industria è possibili in quattro punti secondo Schneider Electric” spiega Gamba: “Stabilire partnership sul mercato con vari attori per raggiungere obiettivi comuni di sviluppo, ed essere ‘trusted advisor’, ovvero consulenti a valore aggiunto per i clienti; lavorare all’interno di un circolo virtuoso che coinvolga partner industriali, i clienti innovatori, mondo accademico e anche la scuola, perché la trasformazione digitale avvenga davvero; fornire la piattaforma tecnologica necessaria per abilitare la trasformazione digitale; coadiuvare enti normativi e governativi in grado di abilitare tale passaggio, perché l’obiettivo è trasformare intere filiere produttive a livello nazionale, non solo aziendale, perciò occorre coinvolgere le istituzioni. In questo contesto, Industria 4.0 rappresenta un primo passo che deve però proseguire verso la trasformazione digitale ed energetica”.

EcoStruxure è la piattaforma tecnologico abilitante proposta da Schneider Electric; il nome ricorda proprio la parola ‘ecosistema’. Si tratta infatti di una soluzione che coinvolge più partner, che continuamente la arricchiscono con nuove tecnologie ed è in continua espansione a vari livelli. Sempre nell’ottica di creare un ecosistema, Schneider Electric partecipa a diversi consorzi, affiancando le istituzioni preposte nel lavoro sulle norme; continua a stringere partnership tecnologiche a livello sia globale, per esempio con Microsoft, le cui tecnologie sono ora alla base della sua offerta, sia locale con Università, scuole, Competence Center. Con gli ITS l’azienda ha avviato dal 2017 un programma di alternanza scuola lavoro nel solco di Industria 4.0. “Siamo stati fra i primi a farlo in Italia, traendo vantaggi dal confronto con studenti pronti a entrare nel mondo dell’industria, alcuni dei quali sono diventati nostri colleghi” ricorda Gamba. “Per quanto concerne i Competence Center, dal 2018 siamo partner di Smact, che accorpa le università del triveneto; ampliamo inoltre continuamente l’orizzonte dei partner, oggi puntando soprattutto al mondo IT e software, anche con proposte comuni per i clienti”.

Gli esempi in tal senso sono molti: “Minipack, costruttore di macchine della bergamasca, ha dotato le proprie macchine, destinate a essere esportate in tutto il mondo, di soluzioni di connessione e raccolta dati su cloud, per poter operare in un’ottica di manutenzione avanzata; Bridgeport, costruttore di valvole per automotive, ha adottato una soluzione di smart control per interconnettere le macchine di produzione esistenti, che non erano connesse né connettibili. Sono state così collegate al sistema informativo di fabbrica per raccogliere KPI utili a conoscere meglio i processi aziendali, per esempio in un’ottica di miglioramento della qualità. Si tratta qui di progetti portati avanti in partnership con il cliente per raggiungere insieme un obiettivo comune, che ci hanno portati, inoltre, a conoscere figure all’interno delle aziende clienti nuove rispetto a quelle con le quali siamo abituati a interloquire, ampliando così la nostra capacità di rivolgerci anche a persone con competenze diverse e operative a livello differente” illustra Gamba.

“Infine, è partito un anno fa il progetto di Life Cycle Assessment su una macchina automatica di Omag. Lo scopo è quello di fare delle analisi sul ciclo di vita del prodotto per capire, durante le varie fasi che vanno dalla sua produzione allo smaltimento, quale sia l’impatto di tale prodotto in relazione a diversi aspetti di sostenibilità, relativi non solo all’ambiente ma anche alle persone: dallo sfruttamento delle risorse della Terra per la realizzazione del prodotto, al suo impatto sul degrado della natura, a eventuali ostacoli da superare, per esempio le competenze delle persone. Il progetto guarda alla sostenibilità in modo nuovo, non legato al bene sullo scaffale, per cui lo doto per esempio di un imballo riciclabile, ma alla macchina impacchettatrice stessa, di cui viene effettuata l’analisi di sostenibilità costruendo una matrice che diventa sempre più ‘verde’ in base ai valori assegnati a ciascun aspetto. Il cliente voleva infatti analizzare l’impatto sulla sostenibilità delle varie fasi necessarie a realizzare la macchina, dalle materie prime usate, alle strutture adottate, all’uso per esempio dei lubrificanti ecc. Occorre quindi lavorare sui diversi elementi della matrice ottimizzandoli per rendere più verde la matrice stessa”.

Una piattaforma tecnologica
EcoStruxure consta di due soluzioni, una per i costruttori di macchine, l’altra per gli utenti finali che gestiscono impianti di processo o discreti. La piattaforma mette a disposizione le principali tecnologie: connettività, realtà aumentata, cyber-security, analitycs… Tutti i prodotti in campo sono connessi via Ethernet, che si trova integrato a bordo, e possono inviare dati rendendoli disponibili all’applicazione di livello superiore.

La robotica si è evoluta adottando strumenti dimensionamento della linea robotica atti a far capire se la meccanica dei robot è stata progettata correttamente, se ci possano essere urti o collisioni fra i bracci, o se la logica di controllo sia stata programmata e pensata in modo corretto per il task finale, prima che il robot entri realmente in funzione, o anche prima che esista la linea stessa, in fase di progettazione.

Controllori e PLC hanno mantenuto negli anni la necessità di un controllo realtime ma è oggi più che mai importante poter far fluire i dati dalle macchine a eventuali servizi di raccolta o applicativi, come quelli di realtà aumentata. I dispositivi di controllo oggi possono colloquiare con i principali protocolli di comunicazione standard, per rendere fruibili i dati, per esempio, alle piattaforme cloud. In tal modo, il costruttore può connettersi alle macchine che ha in giro per il mondo, vedere le singole installazioni, tenere traccia di tutti i set point della macchina, degli interventi effettuali, disporre dei manuali, di video e di tutta la documentazione, anche dello stesso libretto di manutenzione, in digitale, via cloud. Ci si può connettere in modo continuativo per visualizzare i dati e cambiare il modo stesso di fare service sulle macchine, intervenendo non su richiesta del cliente, ma in anticipo su un problema e avere una visione dettagliata del problema stesso. È inoltre integrata la parte di analitycs, così il costruttore di macchine può essere proattivo e segnalare lui stesso possibili malfunzionamenti al cliente finale dalla propria control room.

Nel campo del controllo di processo sono disponibili svariati strumenti per raccogliere i dati dal campo, anche da fonti eterogenee, dai dispositivi di automazione o di distribuzione elettrica, in modo sicuro, e renderli fruibili alla parte ‘alta’ del controllo d’impianto, dai software di gestione del processo e tramite la realtà aumentata si può interagire con gli impianti in modo nuovo.
“Tutte le soluzioni sono aperte e scalabili, dal piccolo plant al grande impianto, e tutti i partner possono intervenire per arricchire il funzionamento delle singole soluzioni” ribadisce Gamba.

Conclusione
“Viviamo in un momento di complessità dove l’elemento velocità è vincente e distintivo e pensiamo che il modo per essere compatitivi, anche su scala globale, sia creare un ecosistema di partner validi. Ci rivolgiamo dunque al mercato, insieme ai partner, come ‘trusted advisor’ competenti e riconosciuti sui temi dell’automazione, digitalizzazione e sostenibilità, dove l’uno non può sussistere senza l’altro. Oltra a essere temi estremamente attuali e di livello globale, hanno un impatto sul business di tutto il comparto industriale” ricorda infine Giulianetti. “I clienti finali ricercano l’efficienza, impianti che siano sempre funzionanti, minimizzando i downtime: occorre farlo in maniera sostenibile e non da soli, ma con partner in grado di supportarci e partnership che non si limitano all’ambito tecnologico ma sappiano dare risposte anche dal punto di vista finanziario e fiscale, per orientarsi in un contesto di continui cambiamenti”.

Per saperne di più partecipare il 22 ottobre al secondo degli Smart Manufacturing Virtual Event. “Siamo stati fra i primi a organizzare eventi su tutto territorio nazionale dedicati allo smart manufacturing e a Industria 4.0” ricorda Gamba. “Si tratta di eventi virtuali, che definiamo il ‘digital twin’ degli eventi reali, perché durante tutto l’evento è possibile interagire con gli oltre 30 relatori presenti via chat o applicativo Teams, proprio come se si fosse realmente presenti all’evento”.
Il 22 ottobre il focus sarà sulla digitalizzazione dei processi.

Ilaria De Poli @depoli_ilaria

• 
• Tweet
• Pin It
• Condividi per email